Tutoriel Complet - Doosan DNM 500

Centre vertical CNC avec commande Fanuc 0i-MF - Guide d'utilisation complet et procédures opérationnelles.

1. Mise en Marche et Démarrage

1.1 Procédure de Démarrage Initial

Étape 1: Préparation Générale

1. Vérifier l'environnement de la machine

   • Vérifier que la zone autour de la machine est dégagée
   • S'assurer que tous les écrans d'arrêt d'urgence sont accessibles
   • Vérifier la propreté du poste de travail

2. Contrôle visuel préliminaire

   • Vérifier qu'il n'y a pas de corps étrangers dans l'espace de travail
   • Contrôler l'absence de fuites d'huile ou de coolant
   • Vérifier que les portes d'accès sont correctement fermées

3. Allumer le coffret électrique

   • Localiser le bouton marche principal (panneau latéral gauche)
   • Tourner le sélecteur à la position "ON" (vertical)
   • Attendre 10 à 15 secondes pour l'initialisation de la commande Fanuc
   • Vérifier que tous les voyants de la commande s'allument

Étape 2: Initialisation de la Commande Fanuc 0i-MF

Étape	Action	Remarque
1	Appuyer sur le bouton RESET	Réinitialise la commande
2	Attendre le message "Ready"	Affichage sur l'écran Fanuc
3	Sélectionner le mode JOG	Via le sélecteur 3 positions
4	Vérifier que le SPINDLE affiche 0 RPM	Broche en arrêt
5	Confirmer que COOLANT est OFF	Système de refroidissement désactivé

Étape 3: Mise en Marche (POM - Power On Cycle)

1. Initialisation des axes

   Menu Fanuc 0i-MF:
   - SYSTEM → INITIALIZATION → RUN HOME POSITION

   • La machine effectue le retour automatique à l'origine pour chaque axe
   • Durée typique: 2-3 minutes
   • Priorité: Toujours faire cette opération après un redémarrage électrique

2. Vérification de la position des axes

   • X: Doit être à +0.000 mm
   • Y: Doit être à +0.000 mm
   • Z: Doit être à +500.000 mm (position haute sécurité)

3. Test des mouvements en mode JOG

   • Appuyer sur les boutons directionnels pour chaque axe
   • Les mouvements doivent être fluides et sans à-coups
   • Vérifier que l'alimentation en air comprimé est présente (voyant vert)

1.2 Préchauffage (Warm-up) - Procédure Recommandée

Durée totale: 15-20 minutes

Phase 1: Échauffement de la Broche (5 minutes)

1. Démarrage progressif de la broche

   Menu Fanuc:
   - SPINDLE → START
   - Sélectionner vitesse: 500 RPM

2. Progression des vitesses

   • 0-2 min: 500 RPM (échauffement initial)
   • 2-3 min: 1000 RPM
   • 3-5 min: 1500 RPM
   • Arrêter la broche (SPINDLE STOP)

Phase 2: Cycle d'Axes en Rapide (10 minutes)

1. Mouvement X-Y en rapide

   Mode: JOG + Vitesse rapide (G00)
   Effectuer:
   - X+: +100 mm
   - X-: -100 mm
   - Y+: +100 mm
   - Y-: -100 mm
   - Répéter le cycle 3 fois

2. Mouvement Z avec charge légère

   - Z descendant: -50 mm (rapide)
   - Z ascendant: +50 mm (rapide)
   - Répéter 2 fois

Phase 3: Activation du Système de Refroidissement (5 minutes)

1. Démarrage du coolant

   Menu Fanuc:
   - COOLANT → ON (mode FLOOD)
   - Vérifier le débit
   - Laisser tourner 3-5 minutes

2. Vérifications d'après-préchauffage

   • Vérifier qu'il n'y a pas de fuites
   • Vérifier la température affichée sur le panneau de commande
   • Arrêter le coolant (COOLANT → OFF)

2. Utilisation Quotidienne

2.1 Modes de Fonctionnement Fanuc 0i-MF

Mode JOG (Jog Manual)

Utilité: Mouvements manuels, positionnement, changement d'outils

Caractéristique	Description
Sélecteur	Position "JOG" (3 positions)
Vitesse rapide	F9 ou Potentiomètre (0-100%)
Vitesse d'avance	F1 à F8 ou Potentiomètre
Arrêt d'urgence	Toujours accessible
Utilisation typique	Positionnement, changement d'outils

Procédure JOG standard:

1. Sélectionner le mode JOG via le commutateur 3 positions
2. Appuyer et maintenir le bouton direction souhaitée (X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-)
3. Ajuster la vitesse avec les potentiomètres
4. Relâcher le bouton pour arrêter

Mode MDI (Manual Data Input)

Utilité: Exécution de commandes individuelles (mouvements G-code)

Étape	Action
1	Sélectionner mode MDI
2	Appuyer sur "SELECT PROGRAM"
3	Taper la commande (ex: G00 X50 Y50 Z-10 F100)
4	Appuyer sur "CYCLE START"
5	Attendre la fin de l'exécution

Exemples de commandes courantes:

G00 X0 Y0 Z500          ; Retour position sécurité
G01 Z-25 F50            ; Descente Z à 50 mm/min
G01 X100 Y100 F200      ; Mouvement XY à 200 mm/min
M06 T01                 ; Changement d'outil (outils 1)

Mode AUTO (Program)

Utilité: Exécution de programmes complets

Phase	Actions
Préparation	1. Charger le programme (via USB ou réseau) 2. Sélectionner "Program Select" 3. Naviguer jusqu'au fichier souhaité 4. Appuyer sur SELECT
Vérification	1. Appuyer sur "CYCLE START" (sans l'exécuter) 2. Activer mode "DRY RUN" 3. Vérifier les trajectoires à l'écran 4. Vérifier l'offset d'outil actif
Exécution	1. Désactiver "DRY RUN" 2. Appuyer sur "CYCLE START" 3. Maintenir la main sur "FEEDRATE OVERRIDE" 4. Ne jamais quitter le poste pendant l'usinage

2.2 Gestion des Outils - Système BT40

Interface de Gestion des Outils

Menu Fanuc:
TOOL → TOOL OFFSET → TOOL MANAGEMENT

Tableau de Gestion des Outils

# Emplacement	Désignation	Type	Longueur (mm)	Diamètre (mm)	Statut
T01	Foret Ø3	Foret	145.50	3.0	Actif
T02	Foret Ø5	Foret	145.80	5.0	Actif
T03	Fraise 2T Ø10	Fraise	152.25	10.0	Actif
T04	Taraudeur M10	Outil spécial	180.00	10.0	Étalonnage
T05	Fraise d'ébauche Ø16	Fraise	155.00	16.0	Actif
T06	Disponible	-	-	-	Libre

Procédure de Changement d'Outil Manuel

Prérequis: Machine en mode JOG, broche arrêtée

1. Positionnement sécuritaire

   JOG → Z vers position haute (+500 mm)
   JOG → X-Y vers centre arrière

2. Libération du pince/cône BT40

   • Appuyer sur le bouton "PULL TOOL" (rouge, sur le panneau)
   • Attendre le clic caractéristique
   • L'outil actuel se détache du pince

3. Retrait de l'outil

   • Tourner doucement le cône BT40 (sens trigonométrique)
   • Retirer l'outil du pince
   • Inspecter le cône pour poussière/débris
   • Nettoyer avec un chiffon sec si nécessaire

4. Installation du nouvel outil

   • Présenter l'outil dans le pince BT40
   • Appuyer fermement jusqu'au clic d'engagement
   • Vérifier que l'outil ne tourne pas dans le pince
   • La machine confirme le changement à l'écran Fanuc

5. Mise à jour de l'offset outil

   Menu Fanuc:
   TOOL → GEOMETRY → Sélectionner T##
   Modifier: Longueur et Rayon si nécessaire
   VALIDATE

Étalonnage de la Longueur Outil (Tool Setter)

Procédure automatique (recommandée):

1. Installer l'outil à mesurer

   • Suivre la procédure de changement ci-dessus

2. Accéder au menu d'étalonnage

   Menu Fanuc:
   TOOL → AUTO-TEACH → SELECT TOOL ##

3. Positionner la machine

   • Descendre la broche vers le "Tool Setter" (palpeur fixe, généralement Z=-25)
   • Mode JOG - Z descend lentement (F10 mm/min)

4. Exécution de la mesure

   • La machine détecte le contact automatiquement
   • Fanuc enregistre la longueur
   • L'offset est automatiquement mis à jour

2.3 Origines Pièce - Système G54-G59

Concept des Origines Pièce

Les origines G54 à G59 permettent de positionner plusieurs pièces ou lopin dans le repère machine (0,0,0).

Position Machine (M)
           ↓
    [Offset G54-G59]
           ↓
Repère Pièce (Workpiece Coordinates)

Affichage Fanuc

Information	Localisation	Utilité
Position machine (MCS)	Haut gauche écran	Affiche les coordonnées réelles de la broche
Position relative (WCS)	Haut centre écran	Affiche la position dans le repère pièce actif
Offset actif	Haut droit écran	Affiche quel G54-G59 est actif

Procédure de Création d'une Origine Pièce

Exemple: Créer l'origine G54 pour une pièce centrée

1. Préparation

   • Installer la pièce dans l'étau ou sur la table magnétique
   • Laisser la broche sans outil (mesure à la surface de la broche)
   • Positionner la pièce grossièrement au centre

2. Positionnement en X-Y

   Mode JOG:
   - Utiliser les potentiomètres X-Y pour centrer la pièce
   - Rapprocher progressivement la broche du centre de la pièce
   - S'arrêter à 5-10 mm au-dessus de la surface

3. Enregistrement de l'offset

   Menu Fanuc:
   OFFSET → WORK COORDINATE → G54
   
   Écran affichera:
   X: _____ Y: _____ Z: _____
   
   Appuyer sur "SET TO CURRENT POSITION"
   Les coordonnées X-Y actuelles sont enregistrées

4. Positionnement en Z (hauteur pièce)

   Mode JOG:
   - Descendre doucement la broche vers la surface pièce
   - S'arrêter au contact (1 mm avant)
   - Ne pas forcer

5. Enregistrement de Z

   Menu Fanuc:
   OFFSET → WORK COORDINATE → G54
   - Localiser le champ Z
   - Appuyer sur "SET TO CURRENT POSITION"
   - Z est maintenant enregistré

Tableau des Origines Disponibles

Numéro	Désignation	Utilisation	Affectation
G54	Pièce - Position 1	Pièces centrées à (0,0)	Standard
G55	Pièce - Position 2	Plusieurs pièces, décalage X	Opt.
G56	Pièce - Position 3	Plusieurs pièces, décalage Y	Opt.
G57	Pièce - Position 4	Usinage multi-faces	Opt.
G58	Décalage additionnel	Corrections supplémentaires	Spécial
G59	Décalage user	Programmeur défini	Spécial

Utilisation en Programme G-code

% Programme exemple
G54 G00 X0 Y0 Z500      ; Appel G54, retour position sécurité
...
; Opérations de prise d'origine

G54 G01 Z-25 F50        ; Utilisation G54 dans le programme
G01 X50 Y50 F200
...
M30                     ; Fin programme

3. Checklists Opérationnelles

3.1 Checklist Démarrage Quotidien

À effectuer: Chaque matin avant le premier usinage Durée: 20-30 minutes

• Vérification visuelle générale

  • Espace de travail dégagé
  • Pas de fuites visibles
  • Portes correctement fermées
  • Cintres/chaînes non bloquées

• Allumage et initialisation

  • Coffret électrique allumé
  • Attendre 15 sec. initialisation Fanuc
  • Appuyer sur RESET
  • Sélectionner mode JOG

• Home Position (RUN HOME)

  • Menu SYSTEM → INITIALIZATION → RUN HOME
  • Attendre fin (2-3 min)
  • Vérifier X=0, Y=0, Z=500

• Test des mouvements

  • JOG X+ et X-
  • JOG Y+ et Y-
  • JOG Z+ et Z-
  • Mouvements fluides et sans à-coups

• Système de refroidissement

  • Voyant air comprimé vert
  • Réservoir coolant à niveau suffisant
  • Pas de fuites visibles

• Préchauffage (si programme long prévu)

  • Broche 1500 RPM × 5 min
  • Cycles axes × 3
  • Coolant activé × 3 min

• Installation de la pièce/lopin

  • Fixation sécurisée
  • Pas de débattement
  • Orienter pour accès optimal

3.2 Checklist Avant Exécution de Programme

À effectuer: Avant chaque nouveau programme Durée: 10-15 minutes

• Vérification du programme

  • Fichier présent et accessible
  • Nom du programme correct
  • Version à jour (pas de numéro ancien)

• Configuration des outils

  • Tous les outils listés disponibles
  • Offsets outil à jour (mesure récente)
  • Outils physiques installés dans machine
  • Inspection des outils (usure, ébréchure)

• Configuration des origines pièce

  • G54-G59 définis si multiple pièces
  • Vérifié sur machine (dry run)
  • Décalages logiques et réalistes

• Dry Run (simulation)

  • Sélectionner programme
  • Activer "DRY RUN" mode
  • Appuyer "CYCLE START"
  • Vérifier trajectoires à l'écran
  • Observer mouvements X-Y-Z
  • Contrôler qu'aucune collision n'est prévue

• Positions d'approche

  • Premier outil en position de sécurité (Z+500)
  • Broche arrêtée (0 RPM)
  • Pas d'outil bloquant les mouvements

• Conditions de coupe

  • Vitesses de broche réalistes
  • Avances cohérentes avec matériau
  • Coolant prévu/désactivé selon matériau

3.3 Checklist Fin de Journée

À effectuer: À la fin de la journée de travail Durée: 15 minutes

• Arrêt des systèmes

  • Machine en position sécurité (G00 Z+500)
  • Broche arrêtée
  • Coolant OFF
  • Air comprimé purge (si système)

• Nettoyage

  • Évacuer les copeaux de la table
  • Nettoyer le plateau magnétique
  • Essuyer les glissières X-Y (chiffon sec)
  • Vérifier absence débris

• Entretien léger

  • Vérifier niveau coolant
  • Vérifier fuites d'huile
  • Inspecter les câbles et protections
  • Vérifier état pince BT40 (propreté)

• Sauvegarde

  • Exporter programmes modifiés si besoin
  • Sauvegarder offsets outils actuels (USB)
  • Noter issues/modifications en journal
  • Documenter usages anormaux

• Arrêt

  • Éteindre coffret électrique
  • Attendre 5 sec. (refroidissement)
  • Vérifier que tous les moteurs sont arrêtés
  • Quitter le poste sécurisé

4. Dépannage et Codes Alarmes

4.1 Codes Alarmes Fanuc 0i-MF

Alarmes Critiques (Arrêt Immédiat)

Code	Message	Cause Probable	Solution
PS 0000	Power Supply Error	Perte d'alimentation électrique	Vérifier alimentation secteur, redémarrer
OP 0001	Servo Error X axis	Perte servo axe X	Vérifier connecteur servo X, RESET machine
OP 0002	Servo Error Y axis	Perte servo axe Y	Vérifier connecteur servo Y, RESET machine
OP 0003	Servo Error Z axis	Perte servo axe Z	Vérifier connecteur servo Z, RESET machine
AL 0100	Spindle Error	Défaut broche (servo broche)	Arrêt immédiat, appeler maintenance
AL 0200	Overheat Warning	Surchauffe système	Laisser refroidir 15 min, vérifier ventilation

Alarmes Axes (Homing & Mouvements)

Code	Message	Cause Probable	Solution
AD 0010	Home Position Error X	Axe X ne trouve pas l'origine	Vérifier détecteur position X, nettoyer
AD 0020	Home Position Error Y	Axe Y ne trouve pas l'origine	Vérifier détecteur position Y, nettoyer
AD 0030	Home Position Error Z	Axe Z ne trouve pas l'origine	Vérifier détecteur position Z, contrôler câble
PS 0400	Soft Limit + (X/Y/Z)	Dépassement limite positive	Vérifier program, réduire débattement
PS 0401	Soft Limit - (X/Y/Z)	Dépassement limite négative	Vérifier program, RUN HOME POSITION

Alarmes d'Outils et Offsets

Code	Message	Cause Probable	Solution
AL 0500	Tool Change Error	Outil ne s'engage pas	Vérifier pince BT40, nettoyer cône
AL 0501	Tool Offset Missing	Offset outil non défini	Créer offset T## via TOOL MANAGEMENT
AL 0502	Work Offset Missing	Origine G54-G59 non définie	Créer offset via OFFSET WORK COORDINATE
AL 0600	Spindle Speed Error	Vitesse broche impossible	Réduire RPM, vérifier moteur broche

Alarmes Coolant et Système

Code	Message	Cause Probable	Solution
WN 0800	Low Coolant Level	Réservoir coolant bas	Remplir réservoir, vérifier fuites
WN 0801	No Air Pressure	Perte air comprimé	Vérifier compresseur, vannes air
AL 0900	Spindle Drive Error	Convertisseur broche défaut	Arrêt, redémarrage complet, vérifier électrique

4.2 Problèmes Courants et Solutions

Problème 1: Machine Ne Démarre Pas ou Redémarre

Symptômes:

• Écran noir après appui sur bouton marche
• Redémarrage en boucle
• Voyants qui clignotent

Diagnostic:

1. Vérifier alimentation électrique (prise murale, disjoncteur)
2. Vérifier bouton d'arrêt d'urgence (non enclenché)
3. Appuyer sur RESET et attendre 15 sec.

Solutions:

Étape 1: Arrêt électrique
- Tourner clé marche à "OFF"
- Patienter 10 secondes

Étape 2: Redémarrage progressif
- Tourner clé à "ON"
- Attendre initialisation Fanuc (15 sec.)
- Appuyer bouton RESET
- Sélectionner mode JOG

Étape 3: Si problème persiste
- Contactez maintenance
- Fournir numéro du code d'alarme affiché

Problème 2: Axe N'Obéit Pas aux Commandes JOG

Symptômes:

• Bouton direction enfoncé, axe ne bouge pas
• Aucune réaction du moteur
• Bruit de clic mais pas de mouvement

Diagnostic Rapide:

Test	Procédure	Résultat
Contrôle sélecteur	Vérifier position JOG (entre deux traits)	Doit être centré
Contrôle potentiomètre	Tourner le potentiomètre vitesse à 50%	Vitesse doit augmenter
Test autre axe	Essayer mouvement Y ou Z	Axe fonctionne?
Vérification servo	Menu SYSTEM → SERVO TEST	Affiche état servo

Solutions par cas:

Cas 1: Tous les axes bloqués
→ Vérifier SOFT LIMIT (PS 0400/0401)
→ Appuyer RUN HOME POSITION
→ Message "Position Error" sur écran? Appeler maintenance

Cas 2: Un seul axe bloqué
→ Vérifier connecteur servo (derrière armoire électrique)
→ Nettoyer contacts
→ RESET machine
→ Persiste? Appeler maintenance

Cas 3: Axe très lent ou hésitant
→ Vérifier potentiomètre vitesse (nettoyer)
→ Lubrifier guidages (point de graissage)
→ Vérifier encrassement copeaux

Problème 3: Broche Ne Démarre Pas ou S'Arrête Aléatoirement

Symptômes:

• Bouton START SPINDLE sans effet
• Broche démarre puis s'arrête
• Vitesse affichée mais broche inactive

Diagnostic:

1. Vérifier les commandes

   Menu Fanuc:
   SPINDLE → Check current speed reading
   Affiche vitesse? Ou "OFF"?

2. Vérifier l'alimentation broche

   • Ouvrir panneau latéral
   • Vérifier voyant vert "SPINDLE READY"
   • Absent? Problème électrique

3. Vérifier refroidissement broche

   • Broche très chaude au toucher?
   • Surchauffe détectée (alarme AL 0200)?

Solutions:

Cas 1: Broche n'a jamais démarré
→ Vérifier que bouton SPINDLE START est activé
→ Menu SPINDLE → Check "Spindle Output Enabled"
→ Si désactivé, appuyer "Enable"

Cas 2: Broche démarre puis s'arrête au hasard
→ Vérifier refroidissement broche (ventilateur?)
→ Laisser refroidir 15 minutes
→ Réduire vitesse programmée (RPM)
→ Vérifier pas de code alarme AL 0200

Cas 3: Broche démarre lentement
→ Accélération programmée trop rapide
→ Menu SPINDLE PARAMETERS → Réduire "Accel Time"
→ Défaut convertisseur broche → Appeler maintenance

Problème 4: Changement d'Outil Bloqué ou Pince Ne Libère Pas

Symptômes:

• Bouton PULL TOOL ne fonctionne pas
• Outil coincé dans pince BT40
• Message d'alarme AL 0500

Diagnostic Rapide:

Étape 1: État du pince BT40
- Broche arrêtée? (Crucial!)
- Pince bougée récemment?
- Outil installé correctement?

Étape 2: Test du système de libération
- Appuyer PULL TOOL une fois
- Attendre 3 secondes
- Entendre clic mécanique?

Solutions:

Solution 1: Outil coincé temporairement
→ Essayer PULL TOOL 2-3 fois
→ Tourner doucement outil (sens horaire)
→ Essayer de novo

Solution 2: Pince mécanique bloquée
→ Arrêter machine complètement
→ Accéder au pince par le côté
→ Pulvériser dégrippant WD40
→ Laisser agir 10 min
→ Essayer PULL TOOL
→ Si bloqué: Appeler maintenance

Solution 3: Ressort de libération faible
→ Outil bouge mais refuse de se détacher
→ Appuyer plus fort sur PULL TOOL (bouton rouge)
→ Impossible? Ressort à remplacer (maintenance)

Problème 5: Offset Outil Erroné ou Perte de Précision

Symptômes:

• Pièces usinées plus grandes que prévu
• Pièces usinées plus petites que prévu
• Trous décalés systématiquement

Diagnostic:

Symptôme	Cause Probable	Test
Pièce grande	Offset longueur trop petit	Mesurer Z avant/après
Pièce petite	Offset longueur trop grand	Comparer à pièce de référence
Décalage XY	Offset rayon outil erroné	Vérifier diamètre réel outil
Décalage Z aléatoire	Offset non enregistré	Menu TOOL MANAGEMENT vérifier

Solutions:

Cas 1: Suspect offset longueur
→ Accéder TOOL → TOOL OFFSET → Selectionner T##
→ Vérifier valeur Z (doit être > 140 mm généralement)
→ Trop petit? (< 80mm) = Erreur probable
→ Corriger manuellement ou ré-étalonner
→ RE-TEACH avec Tool Setter

Cas 2: Suspect offset rayon
→ Menu TOOL OFFSET → Vérifier colonne "RADIUS"
→ Fraise Ø10? Doit afficher 5.0 (rayon)
→ Incorrect? Corriger manuellement

Cas 3: Refaire étalonnage complet
→ Menu TOOL → AUTO-TEACH
→ Sélectionner T## concerné
→ Descendre vers Tool Setter (Z = -25)
→ Laissez la machine détecter automatiquement
→ Offset mis à jour
→ Vérifier résultat sur pièce d'essai

Problème 6: Alarme G54/G55/G56 - Offset Pièce Non Défini

Symptôme: Al 0502 - Work Offset Missing ou machine refuse de lancer programme

Cause: Origine pièce (G54-G59) non créée ou perdue

Solution Rapide:

Étape 1: Créer/Recréer l'offset G54
- Mode JOG
- Positionner broche au centre pièce (X, Y)
- Descendre Z à contact pièce
- Menu OFFSET → WORK COORDINATE → G54
- Appuyer "SET TO CURRENT POSITION"
- Confirmer

Étape 2: Vérifier avec Dry Run
- Sélectionner programme
- Activer DRY RUN
- CYCLE START
- Vérifier trajectoires logiques

Étape 3: Si erreur de position
- Recalculer décalage nécessaire
- Modifier manuellement offset G54
- Menu OFFSET → WORK COORDINATE → G54
- Éditer valeurs X, Y, Z
- VALIDATE

4.3 Tableau de Référence Rapide

Mini-Guide Démarrage d'Urgence

Situation: Machine figée, Alarme critique

Actions:
1. Appuyer EMERGENCY STOP immédiatement
2. Arrêter coffret électrique (clé = OFF)
3. Attendre 10 secondes
4. Appuyer sur RESET (bouton rouge)
5. Tourner clé à ON
6. Sélectionner JOG
7. RUN HOME POSITION

Codes Alarmes par Symptôme

Symptôme	Codes Concernés	Vérifier D'abord
Axe bloqué	OP 0001-0003, AD 0010-0030	Servo OK? HOME position?
Broche inactif	AL 0100, AL 0600, AL 0900	Alimentation? Température?
Outil bloqué	AL 0500, AL 0501	Pince nettoyé? Servo OK?
Refroidissement	WN 0800, WN 0801	Niveau coolant? Air comprimé?
Surchauffe	AL 0200	Laisser refroidir

5. Conseils d'Optimisation et Bonnes Pratiques

5.1 Optimisation des Vitesses et Avances

Pour matériaux tendres (Aluminium):

• Vitesse broche: 2000-3000 RPM
• Avance outils: 200-300 mm/min
• Coolant: Activé (refroidissement)

Pour matériaux durs (Acier):

• Vitesse broche: 800-1500 RPM
• Avance outils: 100-150 mm/min
• Coolant: Activé obligatoire

Pour matériaux fragiles (Plastique):

• Vitesse broche: 1500-2500 RPM
• Avance outils: 50-100 mm/min
• Coolant: Désactivé (risque d'échauffement)

5.2 Maintenance Préventive

Mensuelle:

• Vérifier niveaux huile/coolant
• Nettoyer filtres air comprimé
• Inspecter guidages (copeaux?)

Trimestrielle:

• Étalonnage outils complet
• Vérification origine machines
• Lubrification des moteurs

Annuelle:

• Révision complète Fanuc (maintenance agrée)
• Remplacement fluides
• Test sécurité complet

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Document version: 1.0 Dernière mise à jour: 2025-12-25 Auteur: Documentation technique Machine: Doosan DNM 500 - Fanuc 0i-MF