Tutoriel complet - MILL P 500
Guide complet de mise en marche, d'utilisation et de maintenance du centre d'usinage vertical de précision GF Machining Solutions MILL P 500 avec commande Heidenhain TNC 640.
Partie 1 : Mise en marche
1.1 Vérifications avant démarrage
Contrôle visuel de la machine
Avant toute mise sous tension, effectuer un tour complet de la machine :
Zone de travail
- Aucun outil ou objet sur la table
- Copeaux évacués de la zone d'usinage
- Protections de soufflets en bon état
- Portes transparentes fermées correctement
- Zone dégagée autour des mobilités
Système de guidage
- Coulisseaux X sans encrassement visible
- Coulisseaux Y sans encrassement visible
- Coulisseaux Z sans obstruction
- Détecteurs thermiques visibles (non cachés)
Périphérie machine
- Sol propre et dégagé
- Aucune fuite visible (huile, coolant)
- Câbles électriques non endommagés
- Bouton d'arrêt d'urgence accessible (ROUGE)
Niveaux de fluides (circulateurs fermés)
- Lubrifiant de guidage (graissage automatique) : fonctionnel
- Liquide de coupe (thermalisé) : niveau correct dans le bac
- Vérifier pas de fuite circuit coolant
- Filtre coolant : pas de colmatage visible
Broche et changeur
- Cône HSK-E40 propre (pas de copeaux)
- Changeur d'outils en position repos (outil position 1 en magasin)
- Magasin verrouillé
1.2 Procédure de mise sous tension
Étape 1 : Alimentation électrique
1. Vérifier que l'arrêt d'urgence est ENFONCÉ (position sécurité)
2. Mettre le sectionneur général sur MARCHE
→ Voyant vert s'allume (alimentation présente)
3. Attendre l'initialisation de la CN Heidenhain TNC 640
→ Durée : 60-90 secondes environ
4. L'écran affiche le logo GF Machining Solutions puis le menu TNC
5. Message : "Prise d'origine requise" s'affiche
Initialisation CN
La TNC 640 effectue un auto-diagnostic complet à chaque mise sous tension. C'est normal si cela prend une minute. Une alarme à ce stade invaliderait le démarrage.
Étape 2 : Libération des sécurités
1. Fermer toutes les portes transparentes (verrouillage magnétique)
2. Appuyer 2 secondes sur le bouton RESET (petit bouton gris)
→ Voyant "READY" doit s'allumer
→ Les alarmes éventuelles disparaissent
3. Tourner l'arrêt d'urgence (bouton rouge) dans le sens horaire
→ Il doit revenir en position centrale
→ Vous sentez un clic de déverrouillage
4. Vérifier l'absence de message d'alarme sur l'écran TNC
Sécurités imbriquées
Ne jamais contourner ces sécurités. La machine refuse l'exécution sans :
- Arrêt d'urgence libéré
- Portes fermées
- Reset effectué sans alarme active
Étape 3 : Mise sous tension des systèmes auxiliaires
1. PNEUMATIQUE (air comprimé)
- Vérifier le manomètre : 5-6 bar minimum
- Actionner les vannes de distribution si nécessaire
- Attendre la stabilisation
2. COOLANT (liquide de coupe thermalisé)
- Appuyer sur COOLANT PUMP (sur pupitre)
- Vérifier la circulation (transparence)
- Laisser tourner 30-60 secondes pour purger
3. GRAISSAGE AUTOMATIQUE
- Appuyer sur LUBRICATION (cycle auto)
- Vérifier les indicateurs de distribution
- Cycles tous les 8 heures de fonctionnement
1.3 Prise d'origine machine (POM)
La prise d'origine est OBLIGATOIRE après chaque mise sous tension. Sans cela, la machine ne connaît pas sa position absolue.
Procédure avec TNC 640
Menu : Déplacements → Prise d'origine
ou touche [POM] sur pupitre
Étapes :
1. L'écran affiche : "Démarrage prise d'origine - Tous les axes"
2. Les axes se déplacent automatiquement vers les capteurs
Ordre typique : Z d'abord (sécurité), puis X, puis Y
3. Chaque axe s'arrête progressivement sur son capteur
4. La machine émet 3 bips lorsque l'opération est terminée
5. Vérifier affichage : toutes les positions = 0.000 mm
6. Message confirmé : "Prise d'origine réussie"
Obligatoire
Après chaque coupure/arrêt d'urgence, relancer une prise d'origine. Aucun programme n'exécutera sans que les axes soient référencés.
Procédure manuelle (si blocage)
1. Appuyer sur [JOG] (mode manuel)
2. Sélectionner l'axe (X, Y ou Z) sur le pupitre
3. Déplacer avec les touches ± pour approcher du capteur
4. Quand le capteur se déclenche : l'axe s'arrête automatiquement
5. Répéter pour chaque axe
6. Terminer avec [POM] pour valider
1.4 Stabilisation thermique
Pour une précision optimale (± 0,002 mm), la stabilisation thermique est cruciale.
Cycle de stabilisation TNC 640
Programme de chauffe à charger via TNC :
MDI (Manual Data Input) :
G00 X250 Y225 Z-5 ( Approche centre table )
M03 S5000 ( Broche 5000 tr/min )
G04 P60000 ( Attente 1 minute )
M03 S12000 ( Broche 12000 tr/min )
G04 P120000 ( Attente 2 minutes )
M03 S24000 ( Broche 24000 tr/min )
G04 P180000 ( Attente 3 minutes )
M03 S36000 ( Broche 36000 tr/min - max )
G04 P300000 ( Attente 5 minutes )
M05 ( Arrêt broche )
G00 Z100 ( Recul Z )
Durée totale : 12-15 minutes
Conseils thermiques
- Machine froide (début journée) : faire 2 cycles complets
- Changement matière : cycle réduit (500 tr/min → 24000 tr/min)
- Précision critique : attendre 30 min après démarrage
- Température ambiante : idéalement 18-22°C (stabilité thermique)
Symétrie thermique
Le MILL P 500 possède une construction thermosymétrique. Cela signifie que les déplacements thermiques sont compensés automatiquement, mais seulement si l'échauffement est régulier et prévisible.
Partie 2 : Utilisation quotidienne
2.1 Modes de fonctionnement TNC 640
Mode MANUEL (JOG)
Pour les déplacements manuels sans programme.
| Fonction | Commande |
|---|---|
| Touche [JOG] | Activation mode manuel |
| X+, X- | Déplacement axe X |
| Y+, Y- | Déplacement axe Y |
| Z+, Z- | Déplacement axe Z (attention : Z+ = haut) |
| [RAPID] (appuyer) | Vitesse rapide (50-100% selon override) |
| [0.1], [1], [10] | Incrément de déplacement (mm) |
Utilisation courante :
1. Appuyer sur [JOG]
2. Sélectionner l'incrément : [10] pour gros déplacement
3. Appuyer sur X+ ou X- et maintenir
4. Augmenter l'override si besoin
5. Libérer le bouton → l'axe s'arrête (arrêt électronique)
Mode MANIVELLE (MPG - Manual Pulse Generator)
Pour le positionnement très précis avec la manivelle analogique.
1. Sélectionner [MPG] sur le pupitre
2. Choisir l'axe : X, Y ou Z
3. Sélectionner l'incrément de rotation
4. Tourner la manivelle :
- Sens horaire : déplacement positif
- Sens anti-horaire : déplacement négatif
5. 1 tour complet = déplacement selon l'incrément sélectionné
Résolution :
- Incrément 0.001 mm : 1000 tours = 1 mm
- Incrément 0.01 mm : 100 tours = 1 mm
- Incrément 0.1 mm : 10 tours = 1 mm
Mode MDI (Manual Data Input)
Saisie manuelle de commandes G-code pour les tests ou ajustements.
Séquence MDI :
1. Appuyer sur [MDI]
2. Saisir la commande, par exemple :
G00 X100 Y50 Z10
3. Appuyer sur [START] ou [CYCLE START]
4. La machine exécute la commande immédiatement
5. Vérifier le résultat sur la TNC
Exemples courants :
- G00 X0 Y0 Z100 → Retour à la position machine
- M03 S2000 → Broche à 2000 tr/min
- M05 → Arrêt broche
- T01 M06 → Appel outil 1
- G54 → Activation origine G54
Mode AUTOMATIQUE (Programme)
Exécution d'un programme complet chargé en mémoire.
Procédure de lancement sécurisé :
1. Charger le programme
Menu : Fichiers → sélectionner le programme .nc
2. Sélectionner [AUTO] ou [MEMORY] sur pupitre
3. Vérifications avant démarrage :
[ ] Bon programme sélectionné (affichage TNC)
[ ] Pièce bridée correctement
[ ] Outils en magasin
[ ] Origine G54 (ou autre) définie
[ ] Arrosage disponible
4. Mise en séquence bloc par bloc :
- Appuyer sur [SINGLE BLOCK] (mode pas à pas)
- Augmenter OVERRIDE à 25%
5. Premier [START] :
- Machine exécute le premier bloc seulement
- Vérifier pas de collision
- Vérifier trajectoire machine
6. Continuer bloc par bloc jusqu'à mouvement de coupe
- Réduire OVERRIDE à 10% pour les premières passes
- Vérifier éjection copeaux
- Vérifier arrosage
7. Une fois confiance établie :
- Désactiver [SINGLE BLOCK]
- Augmenter OVERRIDE progressivement (25%, 50%, 75%, 100%)
- Surveiller à distance
Première exécution
Ne JAMAIS lancer à pleine vitesse. Les collisions et les incidents surviennent presque toujours sur les premiers blocs.
2.2 Gestion des outils - Système HSK-E40
Le MILL P 500 standard utilise le cône HSK-E40 (Hirth Spindle Keyed). C'est un système haute performance avec centrage automatique.
Caractéristiques HSK-E40
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Diamètre cône | 40 mm |
| Centrage radial | ± 0,003 mm |
| Répétabilité | ± 0,001 mm |
| Vitesse max | 36 000 tr/min |
| Force de serrage | 3 bar hydraulique |
Montage d'un outil - Méthode manuelle
Avant chaque montage d'outil :
1. Positionnement de sécurité
G00 Z100 (Z au point haut)
G00 X0 Y0 (Centre table)
2. Arrêter la broche
M05
3. Attendre l'arrêt complet (5 secondes)
Montage du cône :
1. Approcher l'outil du cône avec les mains (attention : peut être chaud)
2. Aligner les cannelures (clé HSK visible)
3. Engager progressivement le cône dans la broche
4. Entendre le clic d'encliquetage (centrage automatique)
5. Tirer l'outil doucement pour vérifier qu'il est bien fixé
6. Ne pas forcer excessivement (le cône se centre seul)
Retrait du cône :
1. Appuyer sur la touche [TOOL RELEASE] ou [PULL TOOL]
→ Le piston hydraulique repousse l'outil
→ L'outil sort légèrement de la broche
2. Retirer l'outil avec la main
3. Nettoyer le cône et la broche (chiffon microfibre)
Changement automatique d'outil (ATC)
Le MILL P 500 dispose d'un changeur automatique de 30 outils (60 en option).
Lancement du changement :
1. En programme (automatique) :
T01 M06 (appeler outil 1, faire changement)
2. En MDI (manuel) :
Saisir : T02 M06
Appuyer [START]
3. Processus automatique :
- Broche remonte (Z max)
- Outil actuel retourné en magasin à sa position
- Bras du changeur se positionne
- Préhension du nouvel outil
- Broche s'oriente (clé HSK)
- Insertion dans la broche
- Vérification du serrage
- Temps total : ~3 secondes
4. Signal de fin
- Message TNC : "Changement complet"
- Broche prête pour la prochaine commande
Magasin d'outils
Outil 1 doit toujours être un outil "neutre" (foret ou fraise courte). Les positions 2-30 (ou 60) sont configurables. En cas d'interruption, le magasin se verrouille automatiquement.
Gestion de la table d'outils
La table d'outils TNC contient les paramètres de chaque outil :
Menu TNC : Tables → Outils
Paramètres essentiels pour chaque outil :
T01 DL10 DL01 DR R
│ │ │ │ └─ Rayon outil (compensé)
│ │ │ └──── Registre longueur 1
│ │ └───────── Registre longueur 2
│ └────────────── Diamètre (pour compensation rayon)
└─────────────────── Numéro outil
Exemple T03 (fraise carbure Ø10 mm) :
DL30 = 10.000 (diamètre)
DL31 = 45.520 (longueur mesurée)
DR30 = 5.000 (rayon pour compensation)
Procédure de mesure des outils :
1. Placer l'outil en broche (M03 S0, broche arrêtée)
2. Approcher le plan de jauge (pion de référence sur table)
3. Descendre progressivement (JOG, incrément 0.1)
4. Effleurer le pion : bruit/marque
5. Lire la position Z affichée : ex. -45.52 mm
6. Entrer dans TNC : DL31 = 45.520
7. Remettre en Z0 avant de changer d'outil
2.3 Définition des origines pièce (G54-G59)
Les origines pièce sont essentielles pour programmer les trajectoires dans le repère de la pièce.
Procédure de prise d'origine pièce - Tangentement
Matériel nécessaire :
- Outil de diamètre connu (ex: fraise Ø10 carbure)
- Jauge d'épaisseur (pour mesure Z)
- Marqueur ou crayon de couleur
Étapes :
1. Positionner la pièce sur la table
2. Monter l'outil de référence (ex: Ø10) en broche
Commande MDI : T05 M06 (si fraise en position 5)
3. Broche lente : M03 S500
4. Origine X/Y par tangentement des flancs :
a) Déplacer vers le flanc X+
b) En [JOG], approcher lentement avec X-
c) Quand rotation broche "effleuve" pièce (bruit, marque)
d) Lire position X affichée : ex. 123.456 mm
e) Calculer : Origine X = 123.456 - 5.0 (rayon outil)
= 118.456 mm
f) Noter cette valeur → sera G54 X
g) Répéter pour Y avec les flancs Y- et Y+
5. Origine Z par jauge d'épaisseur :
a) Positionner l'outil au-dessus de la pièce
b) Placer la jauge (ex: 5 mm) sous l'outil
c) Descendre l'outil (JOG Z-) jusqu'à effleurement jauge
d) Lire position Z : ex. -15.230 mm
e) Calculer : Origine Z = -15.230 + 5.0 (épaisseur jauge)
= -10.230 mm
f) Noter cette valeur → sera G54 Z
Saisie des origines dans TNC 640
Menu TNC : Tables → Origines (G54-G59)
Saisir les trois origines :
G54 X : 118.456
G54 Y : 95.230
G54 Z : -10.230
[VALIDEZ]
Vérification :
Appuyer sur [PRESET] pour valider les origines
Message TNC : "Origines préinitialisées"
Tableau des origines standard
| Origine | Utilisation | Note |
|---|---|---|
| G54 | Première pièce | Chaque lot de pièces reçoit sa propre origine |
| G55 | Deuxième pièce | Changement de montage, décalage |
| G56 | Troisième pièce | Usinage multi-pièce simultané |
| G57 | Montage pallette 1 | En cas de palettisation |
| G58 | Montage pallette 2 | En cas de palettisation |
| G59 | Configuration custom | Libre de configuration |
2.4 Exécution d'un programme - Procédure complète
Phase de préparation
Avant tout lancement :
- Pièce bridée sur la table avec montage adapté
- Bon programme sélectionné (affichage TNC)
- Vérifier la liste des outils requis
- Tous les outils en magasin ?
- Outils au bon emplacements ?
- Longueurs correctes dans table outils ?
- Origine pièce définie (G54, G55, G56, etc.)
- X vérifié
- Y vérifié
- Z vérifié
- Arrosage et coolant vérifiés
- Zone de travail sécurisée
- Aucun outil au sol
- Aucune obstruction
- Protections en place
Phase de lancement sécurisé
Étapes critiques :
1. Réduire les potentiomètres
- OVERRIDE AVANCE : 0%
- OVERRIDE RAPIDE : 25% (vitesses rapides limitées)
2. Activer [SINGLE BLOCK]
- Mode pas à pas (exécution bloc par bloc)
3. Appuyer sur [START]
- Premier bloc exécuté seul
- Ex: appel outil, orienter broche, etc.
4. Vérification premier bloc
- Aucune collision ?
- Pas de sons anormaux ?
- Pas d'alarme ?
5. Appuyer [START] à nouveau
- Deuxième bloc (généralement positionnement)
- Vérifier trajectoire machine
- L'outil se positionne correctement ?
6. Continuer jusqu'au premier bloc de coupe
- Réduire OVERRIDE AVANCE à 10%
- Observer l'engagement de l'outil
- Éjection copeaux normale ?
- Pas de vibration exessive ?
- Broche prend de la charge ?
7. Une fois confiant (généralement après 5-10 blocs)
- Désactiver [SINGLE BLOCK]
- Programme bascule en exécution continue
- Augmenter progressivement OVERRIDE AVANCE
25% → 50% → 75% → 100%
- Surveiller depuis une zone sûre
Phase de surveillance
Pendant l'usinage :
Toutes les 30-60 secondes :
- [ ] Pas d'alarme à l'écran
- [ ] Broche tourne (bruit normal)
- [ ] Arrosage actif (voir flux)
- [ ] Pas de vibration insolite
- [ ] Éjection copeaux continue
- [ ] Pas de dégagement de fumée
À intervenir immédiatement si :
- Changement de bruit (métal/catastrophe)
- Vibration anormale
- Arrêt subit broche/avance
- Alarme qui clignote
- Odeur de brûlé
→ Appuyer sur [STOP] ou [FEEDHOLD]
→ Diagnostiquer le problème
Phase d'arrêt et nettoyage
Après fin du programme :
1. La machine s'arrête automatiquement
- Broche s'arrête
- Arrosage s'arrête
- Message TNC : "Programme terminé"
2. Nettoyer rapidement :
- Retirer l'outil en broche (M05 + [TOOL RELEASE])
- Évacuer les copeaux
- Essuyer la table
- Vérifier l'état de la pièce
3. Ramener en position repos
- G00 Z100 (Z haut)
- G00 X0 Y0 (Centre table)
- Position standard pour prochaine série
4. Archiver le programme
- Copier sur clé USB si modification
- Garder historique pour relance
Partie 3 : Checklists opérationnelles
3.1 Checklist de début de poste
╔══════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST DÉBUT DE POSTE - MILL P 500 ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Date : ___________ Opérateur : _______________ ║
║ Heure : ___________ Équipe : ____________________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SÉCURITÉ ║
║ □ Zone de travail dégagée ║
║ □ Table propre, pas d'objet étranger ║
║ □ Portes de protection fermées et verrouillées ║
║ □ Arrêt d'urgence fonctionnel (test rapide) ║
║ □ EPI portés (lunettes, chaussures fermées) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ NIVEAUX ║
║ □ Coolant : niveau = _______ (mini/OK/maxi) ║
║ □ Concentration coolant : _______ % (cible 5-8%) ║
║ □ Lubrifiant guidage : niveau _______ (graissage auto OK) ║
║ □ Pression pneumatique : _______ bar (cible 5-6) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ MISE SOUS TENSION ║
║ □ Sectionneur GÉNÉRAL : ON ║
║ □ Initialisation TNC 640 : complète (pas d'alarme) ║
║ □ Libération arrêt d'urgence + RESET OK ║
║ □ Portes fermées + voyant "READY" allumé ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRISE D'ORIGINE (POM) ║
║ □ POM effectuée automatiquement ║
║ □ Message TNC : "Prise d'origine réussie" ║
║ □ Tous les axes affichent 0.000 mm ║
║ □ Pas d'alarme position ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SYSTÈMES AUXILIAIRES ║
║ □ COOLANT PUMP : marche, circulation OK ║
║ □ Filtration coolant : voyant OK (pas d'alerte) ║
║ □ LUBRIFICATION : cycle effectué ║
║ □ Broche : test rotation lente OK ║
║ □ Changeur d'outils : position repos, magasin verrouillé ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ STABILISATION THERMIQUE ║
║ □ Cycle de chauffe lancé (si première utilisation) ║
║ □ Durée : _______ min (cible 12-15 min) ║
║ □ Machine en température pour usinage de précision ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRÉPARATION PROGRAMME ║
║ □ Programme chargé en mémoire TNC ║
║ □ Pièce et montage préparés ║
║ □ Outils vérifiés en magasin ║
║ □ Table outils mise à jour (longueurs) ║
║ □ Origines pièce préinitialisées (G54, etc.) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE : _______________ HEURE : __________ ║
╚══════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.2 Checklist de changement de série
╔══════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST CHANGEMENT DE SÉRIE - MILL P 500 ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Ordre sortant : ___________ Ordre entrant : _________ ║
║ Heure début : ____________ Heure fin : ____________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ DÉMONTAGE SÉRIE PRÉCÉDENTE ║
║ □ Machine arrêtée (M05) ║
║ □ Broche en position haute (Z100) ║
║ □ Arrosage arrêté (M09) ║
║ □ Programme précédent sauvegardé/archivé ║
║ □ Magasin d'outils vidé : chaque outil retiré et rangé ║
║ - Outils nettoyés ║
║ - Cônes HSK vérifiés (pas de rayure) ║
║ - Rangement en armoire ║
║ □ Montage pièce démonté ║
║ □ Table essuyée et nettoyée ║
║ - Copeaux évacués ║
║ - Surface propre pour prochaine pièce ║
║ □ Coolant filtré (si dégradé) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ INSPECTION MACHINE ║
║ □ Vérifier absence de dommage (copeaux, rayure, choc) ║
║ □ Cône HSK inspecté (propre, sans rayure) ║
║ □ Jeu de la table vérifié ║
║ □ Portes de protection intactes ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRÉPARATION NOUVELLE SÉRIE ║
║ □ Nouvelle pièce réceptionnée ║
║ □ Pièce bridée sur montage/table ║
║ □ Montage solidaire et stable ║
║ □ Aucun jeu entre pièce et montage ║
║ □ Aucun objet sous le montage ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ OUTILS - NOUVEAU JEU ║
║ □ Outils neufs/affûtés préparés ║
║ □ Outils montés dans magasin correctement ║
║ Positions : T01=Ø____ T02=Ø____ T03=Ø____ etc. ║
║ □ Cônes HSK insérés à fond dans la broche ║
║ □ Magasin verrouillé ║
║ □ Table outils TNC mise à jour : ║
║ - DL (diamètres) ║
║ - Longueurs mesurées précisément ║
║ - Rayons de compensation (si fraise) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ORIGINES PIÈCE ║
║ □ Prise d'origine pièce effectuée (tangentement) ║
║ □ Origine G54 définie : ║
║ X = _______ Y = _______ Z = _______ ║
║ □ Vérification : approche lente avec outil Ø10 OK ║
║ □ Origines validées dans TNC ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PROGRAMME ║
║ □ Programme chargé en mémoire TNC ║
║ □ Numéro de programme affiché à l'écran ║
║ □ Appels d'outils vérifiés (T01, T02, T03...) ║
║ □ Codes G54-G59 adéquats ║
║ □ Paramètres coupe adaptés à la matière ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PREMIÈRE PIÈCE - ESSAI SÉCURISÉ ║
║ □ Single Block ACTIVÉ ║
║ □ Override Avance = 25% ║
║ □ Override Rapide = 25% ║
║ □ Premiers blocs exécutés pas à pas ║
║ □ Aucune collision observée ║
║ □ Changeur d'outils fonctionne ║
║ □ Premier engagement outil : observé à faible vitesse ║
║ □ Arrosage actif, éjection copeaux OK ║
║ □ Première pièce usinée : contrôle OK ║
║ □ Dimensions conformes : Cotes critiques mesurées ║
║ Cote 1 : _______ (tolérance : ______) [OK] ║
║ Cote 2 : _______ (tolérance : ______) [OK] ║
║ Cote 3 : _______ (tolérance : ______) [OK] ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ DÉMARRAGE SÉRIE ║
║ □ Single Block DÉSACTIVÉ ║
║ □ Override progressivement augmenté (50% → 75% → 100%) ║
║ □ Production lancée ║
║ □ Supervision rapprochée (20 min minimum) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE : _______________ HEURE FIN : __________ ║
╚══════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.3 Checklist de fin de poste
╔══════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST FIN DE POSTE - MILL P 500 ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Date : ___________ Opérateur : _______________ ║
║ Heure fin : ____________ Équipe : ________________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRODUCTION ║
║ □ Quantité produite : _______ pièces ║
║ □ Pièces conformes : _______ (bon de production signé) ║
║ □ Rebuts / Non-conformes : _______ ║
║ □ Raison rebuts (si applicable) : ________________________ ║
║ □ Programme archivé ou sauvegardé ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ARRÊT MACHINE ║
║ □ Programme terminé ou arrêté proprement ║
║ □ M05 exécuté (broche arrêtée) ║
║ □ M09 exécuté (arrosage coupé) ║
║ □ Broche ramenée en Z100 (point haut) ║
║ □ Toutes les avances arrêtées ║
║ □ Attendre 30 sec (arrêt complet broche) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ NETTOYAGE ║
║ □ Copeaux évacués de la table ║
║ □ Copeaux évacués du sol (zone immédiate) ║
║ □ Table essuyée avec chiffon/brosse ║
║ □ Bac à copeaux vidé (si > 50% plein) ║
║ □ Zone de travail propre (pas de débris) ║
║ □ Outils retirés du magasin et rangés correctement ║
║ □ Câbles et tuyaux en ordre (pas d'enchevêtrement) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ARRÊT ÉLECTRIQUE ║
║ □ COOLANT PUMP : arrêtée ║
║ □ Arrosage machine : arrêté ║
║ □ Filtration coolant : fonctionnelle (vérifier pour demain) ║
║ □ Pression pneumatique : réduire si fin de journée ║
║ □ Lubrification : cycle automatique désactivé ║
║ □ Sectionneur GÉNÉRAL : OFF ║
║ □ Arrêt d'urgence : enfoncer avant de partir ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SÉCURITÉ FINALE ║
║ □ Portes de protection fermées ║
║ □ Pas d'outil en broche (broche vide) ║
║ □ Pas d'objet sur la table ║
║ □ Zone d'usinage libre d'accès dangereux ║
║ □ Arrêt d'urgence accessible (ne pas bloquer) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ OBSERVATION & MAINTENANCE ║
║ □ Bruit anormal constaté ? OUI NON ║
║ Si oui : ___________________________________________________║
║ □ Vibration excessive ? OUI NON ║
║ Si oui : ___________________________________________________║
║ □ Fuite observée ? OUI NON (huile, coolant, air) ║
║ Si oui : ___________________________________________________║
║ □ Usure visible sur outils ? OUI NON ║
║ □ État table (rayure, entaille) : _____________________ ║
║ □ État cône HSK : _____________________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ANOMALIES À SIGNALER ║
║ (remplir si problème détecté) ║
║ ___________________________________________________________ ║
║ ___________________________________________________________ ║
║ Action demandée : □ Simple nettoyage □ Réglage □ SAV ║
║ Responsable : _____________ Priorité : □ Normale □ Urgent ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE : _______________ HEURE DÉPART : __________ ║
╚══════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.4 Checklist de maintenance hebdomadaire
╔══════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST MAINTENANCE HEBDOMADAIRE - MILL P 500 ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Semaine du : ___________ Technicien : ______________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ LUBRIFICATION ET GRAISSAGE ║
║ □ Niveau lubrifiant : _______ (mini/OK/maxi) ║
║ Action si bas : compléter de ___ ml lubrifiant spécifié ║
║ □ Circuit de graissage automatique : cycle OK ║
║ □ Pas de fuite sur les distributeurs ║
║ □ Pas de fuite sur joints axiaux ║
║ □ Guidages X, Y, Z : aspect propre, pas de rouille ║
║ □ Pas de dépôt blanc (corrosion) sur les coulisseaux ║
║ □ Rotation libre des axes (test JOG) : OK ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ LIQUIDE DE COUPE (COOLANT) ║
║ □ Niveau coolant : _______ L (cible : __ à __ litres) ║
║ □ Couleur coolant : normale / suspect : ________________ ║
║ □ Concentration : _______ % (cible 5-8%, sinon corriger) ║
║ □ pH mesuré : _______ (cible 8.5-9.5) ║
║ □ Odeur : normal / ranci / moisi → risque bactéries ║
║ □ Filtre coolant : aspect _______ (propre/colmaté) ║
║ □ Circulation pompe : débit normal (vérifier visuel) ║
║ □ Colmatage filtre : témoin → OK / ALERTE ║
║ □ Tuyauterie coolant : pas de fuite, pas d'écrasement ║
║ □ Bac coolant : pas de dépôt/boue au fond ║
║ □ Entretien recommandé : □ Aucun □ Filtrage □ Vidange ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PROTECTIONS SOUFFLETS ║
║ □ Soufflet axe X : □ OK □ Usé □ Déchiré □ À remplacer ║
║ □ Soufflet axe Y : □ OK □ Usé □ Déchiré □ À remplacer ║
║ □ Soufflet axe Z : □ OK □ Usé □ Déchiré □ À remplacer ║
║ □ Pas de copeau incrusté dans les soufflets ║
║ □ Articulation soufflets : libre, pas de craquelure ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ CHANGEUR D'OUTILS (ATC) ║
║ □ Test cycle complet T01 → T30 : OK / ERREUR _________ ║
║ □ Doigts de préhension : propres, pas d'usure visible ║
║ □ Pince coulissante : libre (pas de coincement) ║
║ □ Magasin : aucun outil qui dépasse ║
║ □ Verrous magnétiques : fonctionnels ║
║ □ Temps changement moyen : _______ secondes (cible < 3.5s) ║
║ □ Pas de pièces qui font du bruit (usure) ║
║ □ Maintenance recommandée : □ Non □ Nettoyage □ Réglage ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ BROCHE HSK-E40 ║
║ □ Cône HSK : propre, pas de rayure, pas d'oxydation ║
║ □ Centrage automatique : fonctionnel (test insertion/retrait)║
║ □ Bruit broche à ralenti (S500) : normal / anormal ║
║ □ Bruit broche à haute vitesse (S36000) : normal / anormal ║
║ □ Pas de vibration excessive (ressenti en main) ║
║ □ Pas de jeu radial visible (palpation outil en broche) ║
║ □ Couple de serrage : OK (pas d'outil qui tombe) ║
║ □ Puissance broche (oscilloscope si équipement) : _____ kW ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SYSTÈME PNEUMATIQUE ║
║ □ Pression : _______ bar (cible 5-6) ║
║ □ Réducteur de pression : réglé correctement ║
║ □ Manomètre : lisible, pas de buée interne ║
║ □ Purgeur automatique : fonctionne (test manuel) ║
║ □ Tuyauterie : pas de fuite détectable (savon + eau) ║
║ □ Pas de condensation dans les tuyaux ║
║ □ Connecteurs rapides : serrés, pas de vibration ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PORTES ET SÉCURITÉS ║
║ □ Portes transparentes : pas de fissure, pas rayée ║
║ □ Verrous magnétiques : verrouillage OK, déverrouillage OK ║
║ □ Micro-contacteur porte : actif (test ouverture) ║
║ □ Arrêt d'urgence : test de déclenchement OK ║
║ □ Voyants de sécurité : fonctionnels (test allumage) ║
║ □ Pas de macération d'eau dans les joints de porte ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ TABLE ET ACCESSOIRES ║
║ □ Surface table : pas de rayure profonde, aspect OK ║
║ □ Pas de fissure dans la table (fragilité) ║
║ □ Rainures T : propres, pas de corps étrangers ║
║ □ Manilles / Évidements : pas de dégradation ║
║ □ Accessoires bridage : en bon état, pas rouille ║
║ □ Pas d'usure prématurée observée ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ÉLECTRIQUE - ARMOIRE ║
║ □ Armoire : pas d'humidité (buée interne) / bonne ventilation║
║ □ Température armoire : _______ °C (cible 25-40°C) ║
║ □ Ventilateur armoire : tourne, pas de bruit anormal ║
║ □ Disjoncteurs : enclenchés, pas de déclenchement ║
║ □ Pas d'odeur de brûlé / composant chaud ║
║ □ Connecteurs : serrés, pas de trace bleuâtre d'arc ║
║ □ Câbles d'alimentation : intact, pas de dénudage ║
║ □ Terre : continuité vérifiée (multimètre si équipé) ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ACCESSIBILITÉ OPÉRATEUR ║
║ □ Région arrêt d'urgence : dégagée, accessible ║
║ □ Pupitre de commande : propre, boutons réactifs ║
║ □ Écran TNC : lisible, pas de défaut affichage ║
║ □ Clavier TNC : réactif, pas de touche collante ║
║ □ Manivelle MPG : fluide, pas de clic usé ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ RÉSUMÉ MAINTENANCE ║
║ □ Aucun problème détecté - Machine OK pour 7 jours ║
║ □ Nettoyage/ajustement mineur effectué ║
║ □ Problème détecté - Action programmée ║
║ Problème : _________________________________________________║
║ Action : □ Nettoyage □ Réglage □ Remplacement □ SAV ║
║ Date intervention : ___________ Responsable : ________ ║
╠══════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE : _______________ DATE : ________ HEURE : ____ ║
╚══════════════════════════════════════════════════════════════╝
Partie 4 : Guide de dépannage
4.1 Alarmes et codes d'erreur TNC 640
Alarmes système TNC 640
| Code | Message TNC | Cause probable | Action immédiate |
|---|---|---|---|
| 101 | Capteur position X | Défaut capteur / câble | Vérifier connecteur capteur, reset |
| 102 | Capteur position Y | Défaut capteur / câble | Idem |
| 103 | Capteur position Z | Défaut capteur / câble | Idem |
| 110 | Moteur X surcharge | Passe trop profonde / vitesse | Réduire profondeur, vérifier affinité |
| 111 | Moteur Y surcharge | Idem | Idem |
| 112 | Moteur Z surcharge | Idem | Idem |
| 120 | Broche surcharge | Outil usé / prise trop grosse | Changer outil, réduire passe |
| 201 | Erreur changeur outils | Magasin mal initialisé | Menu Table outils → RESET magasin |
| 202 | Outil non serré | Cône HSK mal engagé | Retirer et réinsérer l'outil |
| 210 | Collision détectée | Trajectoire OK mais obstruction | Vérifier montage, recalculer trajet |
| 301 | Coolant basse pression | Pompe défaillante / tuyau écrasé | Vérifier pompe, déboucher tuyau |
| 302 | Pression air insuffisant | Compresseur air absent | Vérifier alimentation air 5-6 bar |
| 501 | Porte ouverte | Micro-contacteur déclenché | Fermer porte, vérifier verrouillage |
| 502 | Arrêt d'urgence | Bouton rouge enfoncé | Libérer AU, appuyer RESET |
| 999 | Erreur firmware TNC | Données corrompues | Redémarrage machine (sectionneur) |
Procédure d'effacement d'alarme
1. Identifier l'alarme
- Message affiché en rouge à l'écran TNC
- Souvent accompagné d'un bip sonore
2. Corriger la cause si possible
- Fermer une porte ouverte
- Réduire une passe trop profonde
- Vérifier un cable déconnecté
3. Appuyer sur [RESET]
- Petit bouton gris à côté du pupitre
- Attendre 2-3 secondes
- L'alarme doit disparaître
4. Si l'alarme persiste
- Couper l'alimentation (sectionneur OFF)
- Attendre 30 secondes
- Remettre sous tension (redémarrage complet TNC)
- Faire prise d'origine
- Vérifier absence d'alarme
4.2 Problèmes courants et solutions
La machine ne démarre pas à la mise sous tension
| Vérification | Action |
|---|---|
| Sectionneur général | Placer en position MARCHE (bleu/vert) |
| Disjoncteurs armoire | Tous enclenchés ? Test déclenchement ? |
| Arrêt d'urgence | Libérer (tourner le bouton rouge) + RESET |
| Portes de protection | Toutes fermées et verrouillées ? |
| Alimentation électrique | Vérifier tension secteur 380V (triphasé) |
| Fusibles armoire | Aucun fusible grillé (aspect visuel) |
| Initialisation TNC | Attendre 60-90 sec complète → Logo → Menu |
Si aucune réaction après sectionneur: → Couper, attendre 30 sec, remettre → Appeler maintenance si persiste
La broche ne tourne pas
| Vérification | Action |
|---|---|
| Mode machine | Passer en AUTO ou MDI (pas JOG) |
| Porte fermée | Vérifie fermeture + verrouillage |
| Commande broche | M03 (horaire) ou M04 (anti) programmé |
| Vitesse broche | S programmé (ex: S2000) |
| Override potentiomètre | Tourner le potentiomètre > 0% |
| Pas d'alarme | Vérifier écran TNC (pas message erreur) |
| Reset broche | Appuyer sur RESET si clignotement |
Test broche (mode MDI):
Saisir : M03 S500 (broche 500 tr/min, sens horaire)
Appuyer [START]
La broche doit tourner lentement sans bruit anormal
Pour arrêter : M05 [START]
Changeur d'outils bloqué
Attention : Risque de collision mécanique
1. ARRÊT IMMÉDIAT
- Appuyer sur [STOP] pour arrêter la machine
- Ne pas forcer manuellement le changeur
2. DIAGNOSTIC
- Regarder la position du bras
- Note l'outil qui devrait être changé
- Vérifier pas de collision physique
3. DÉPRESSURISATION
- Couper l'alimentation pneumatique (vanne générale)
- Attendre 10 sec pour vider les actionneurs
4. LIBÉRATION MANUELLE
- Sous le magasin, il y a une clé de déverrouillage (fournie)
- Insérer la clé dans le pêne de verrou
- Tourner pour libérer le bras
- Ramener le bras manuellement en position repos
5. REMISE EN SERVICE
- Relancer alimentation pneumatique
- Menu TNC : Tables → Outils → RESET Magasin
- Faire prise d'origine magasin
- Tester changement T01 en mode MDI
6. SI BLOCAGE RÉCURRENT
- Appeler maintenance spécialisée
- Peut indiquer une usure des doigts de préhension
Mauvaise précision dimensionnelle (rebut)
| Cause possible | Symptômes | Solution |
|---|---|---|
| Machine froide | Première heure d'usinage | Faire cycle de chauffe 12-15 min |
| Longueur outil incorrecte | Dépassement/retrait outil | Remesurer avec pion de jauge |
| Outil usé/cassé | Marques d'usure visibles | Changer l'outil, remettre table outils |
| Origine décalée | Toutes pièces décalées de même valeur | Reprendre prise d'origine (tangentement) |
| Serrage pièce insuffisant | Pièce qui bouge légèrement | Augmenter serrage montage/bridage |
| Jeu mécanique machine | Usure progressive | Appeler maintenance - possible jeu axial |
| Vibration lors usinage | Broutage visible, surface rugueuse | Voir "Vibrations / Broutage" ci-dessous |
Procédure de vérification rapide:
- Arrêter la machine (M05)
- Mesurer une pièce usinée (pied à coulisse)
- Comparer avec cote théorique
- Écart > 0,05 mm = problème détecté
- Voir tableau ci-dessus pour cause
Vibrations / Broutage pendant l'usinage
| Cause possible | Caractéristique | Solution |
|---|---|---|
| Outil en porte-à-faux | Vibration grossière, bruit violent | Réduire longueur outil en broche |
| Vitesse de coupe inadaptée | Vibration régulière (fréquence) | Augmenter Vc (vitesse coupe) ou réduire |
| Avance trop faible | Broutage fin, surface ondulée | Augmenter fz (avance/dent) |
| Profondeur excessive | Pièce qui "saute" | Réduire ap (profondeur axiale) |
| Serrage pièce mauvais | Pièce qui bouge dans montage | Améliorer bridage / ajouter équerres |
| Usure broche | Vibration persiste même outil court | Maintenance spécialisée broche |
| Table pas propre | Pièce pas bien assise | Nettoyer surface table |
Test rapide (si vibration détectée):
- Arrêter usinage
- Mettre override à 10%
- Relancer un passage light (Vc réduite, ap = 0.5 mm)
- Si vibration disparaît → c'est la passe précédente qui causait
- Si persiste → problème mécanique
Arrosage qui ne coule pas
| Vérification | Action |
|---|---|
| Pompe coolant | Appuyer bouton COOLANT PUMP |
| Vérifier circulation | Regarder le tuyau (débit visible ?) |
| Tuyau écrasé | Vérifier pas de coude, pas d'obstruction |
| Filtre colmaté | Témoin d'alerte TNC ? Changer filtre |
| Réservoir vide | Vérifier niveau coolant (marque mini) |
| Électrovanne bloquée | Émettre P99 (arrosage direct) en MDI |
| Durite percée | Chercher fuite au sol (tache coolant) |
Test arrosage (mode MDI):
M08 (arrosage ON)
[START]
Vérifier eau coule dans la zone de broche
Si coule : OK
Si pas coule : appeler maintenance
4.3 Procédures de récupération
Après arrêt d'urgence
Procédure de remise en service :
1. ÉVALUER LA SITUATION
- Qu'est-ce qui a déclenché l'AU ? (Danger ?)
- Pièce intacte ? Outil intact ?
- Fumée/odeur anormale ?
2. CORRIGER LE PROBLÈME
- Si portes : fermer correctement
- Si obstacle : retirer le corps étranger
- Si surcharge : réduire passe pour relance
- Si danger : ne pas redémarrer avant inspection
3. LIBÉRATION AU
- Tourner le bouton rouge (sens horaire)
- Doit revenir en position centrale
- Vous sentez un clic
4. RESET
- Appuyer 2 secondes sur [RESET]
- Attendre disparition d'alarme
- Vérifier "READY" allumé
5. PRISE D'ORIGINE OBLIGATOIRE
- Menu : Déplacements → Prise d'origine
- Ou touche [POM]
- Attendre fin du cycle (3 bips)
6. INSPECTION RAPIDE
- Pas d'alarme ?
- Axes en position ? (X=0, Y=0, Z=100 typique)
- Broche arrêtée ?
- Arrosage arrêté ?
7. REPRISE USINAGE
- Recharger programme (Menu : Fichiers)
- Reprendre mode SINGLE BLOCK
- Override à 25%
- [START] pour relancer
Si usinage incomplet, redémarrer au dernier bloc complété.
Après coupure de courant / blackout
Procédure d'intervention après coupure :
1. ATTENDRE LE RÉTABLISSEMENT
- Aucune action tant que courant absent
- Peut prendre quelques minutes
2. MISE SOUS TENSION MANUELLE
- Mettre sectionneur sur MARCHE
- Attendre initialisation TNC (60-90 sec)
3. LIBÉRATION SÉCURITÉS
- Appuyer [RESET]
- Tourner AU
- Fermer portes
4. PRISE D'ORIGINE OBLIGATOIRE
- [POM] ou Menu → Prise d'origine
- Ne JAMAIS exécuter prog sans ceci
5. VÉRIFICATIONS SYSTÈMES
- Pas d'alarme ? (écran TNC)
- Pompe coolant : marche OK ?
- Pneumatique : pression 5-6 bar ?
- Broche : test rotation lente OK ?
- Changeur : position repos ? Magasin verrouillé ?
6. RÉCUPÉRATION PROGRAMME
- Si coupure durant usinage : programme interrompu
- Recharger depuis fichier (les modifications perdues)
- Recalculer point de redémarrage
- Ou recommencer depuis le début
7. INSPECTION PIÈCE
- Vérifier pièce intacte
- Pas de dégât usinage partiel
- Pas de copeau incrusté
8. RELANCE PROGRESSIVE
- SINGLE BLOCK activé
- Override réduit
- Tester premiers blocs
- Puis augmenter progressivement
Récupération outil cassé en broche
Situation : Outil s'est cassé pendant l'usinage
1. ARRÊT IMMÉDIAT
- [STOP] pour arrêter la machine
- M05 pour broche arrêtée
- Attendre arrêt complet
2. ÉVALUATION
- Où est le morceau ? (en broche ? en pièce ?)
- Pièce endommagée ? Risque retouche ?
- Danger pour opérateur ?
3. RETRAIT OUTIL CASSÉ
- Mode JOG : Z → haut (au-dessus pièce)
- Appuyer [TOOL RELEASE] ou [PULL TOOL]
- Tirer morceau d'outil (pinces si chaud)
- Placer dans bac de sécurité
4. NETTOYAGE
- Inspecter broche (pas de fragment)
- Passer chiffon microfibre dans le cône
- Vérifier pas de débris en pièce
5. REMPLACEMENT OUTIL
- Monter nouvel outil même position (Txx)
- Mettre à jour table outils (longueur)
- Vérifier aspect cône (pas de rayure)
6. REPRISE USINAGE
- Recalculer point de redémarrage
- Est-ce que la profondeur était atteinte ?
- Puissance de broche suffisante pour nouvel outil ?
- Relancer en SINGLE BLOCK
4.4 Contacts et escalade
| Niveau | Responsable | Problèmes traités | Escalade si |
|---|---|---|---|
| 1 | Opérateur machine | Alarmes simples, reset, niveaux, changement outil | Problème non résolu en 5 min |
| 2 | Technicien maintenance interne | Alarmes récurrentes, réglages, nettoyage, petites réparations | Défaut mécanique / électrique confirmé |
| 3 | Maintenance spécialisée MFMS | Usure pièces mobiles, remplacement composants, étalonnage | Impossibilité d'atteindre précision |
| 4 | GF Machining Solutions (SAV) | Problèmes logiciels TNC, défaut constructeur, retrofit | Panne matérielle majeure |
Contacts utiles - À remplir localement
┌─────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ CONTACTS D'INTERVENTION - MILL P 500 │
├─────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ Maintenance interne │
│ Nom : _______________________ Poste : ________ │
│ Téléphone : __________________ Email : ________ │
│ │
│ Maintenance spécialisée (MFMS / Distributeur) │
│ Raison sociale : _______________________________ │
│ Téléphone : __________________ Email : ________ │
│ Référent : ____________________ │
│ │
│ GF Machining Solutions - Service Après-Vente │
│ Tél général : __________________ Email : ________ │
│ Référence contrat maintenance : ___________ │
│ │
│ Emergency hotline (si fourni) : __________________ │
│ │
│ Prestataire de dépannage urgent (si applicable) │
│ Nom : _______________________ Tél : ________ │
│ Disponibilité : □ 24h/24 □ Horaires bureau □ Sur RDV │
├─────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ MACHINE │
│ Numéro de série : ______________________ │
│ Date de mise en service : ______________________ │
│ Contrat maintenance : □ Inclus □ À couvrir □ Expiré │
│ Dernière intervention : ____________________ │
└─────────────────────────────────────────────────────────────┘
Partie 5 : Annexes et références
5.1 Codes G essentiels pour TNC 640
| Code | Fonction | Exemple | Notes |
|---|---|---|---|
| G00 | Déplacement rapide | G00 X100 Y50 | Pas interpolé, max vélocité |
| G01 | Interpolation linéaire | G01 X100 Y50 F500 | Mouvement rectiligne |
| G02 | Arc sens horaire | G02 X50 Y50 I25 J25 | Centre en (I, J) |
| G03 | Arc sens anti-horaire | G03 X50 Y50 I25 J25 | Centre en (I, J) |
| G17 | Plan de travail XY | G17 | Défaut |
| G18 | Plan XZ | G18 | Si besoin |
| G19 | Plan YZ | G19 | Si besoin |
| G40 | Annule compensation rayon | G40 | Toujours terminer par |
| G41 | Compensation rayon gauche | G41 | Avant usinage |
| G42 | Compensation rayon droite | G42 | Avant usinage |
| G43 | Compensation longueur | G43 H1 | Activer registre longueur |
| G49 | Annule compensation longueur | G49 | Souvent avec G40 |
| G54-G59 | Origines pièce | G54 | Une seule active à la fois |
| G80 | Annule cycle fixe | G80 | Nettoyer après cycle |
| G81 | Cycle de perçage simple | G81 Z-5 R2 F100 | Descente, retrait |
| G83 | Perçage profond (piquages) | G83 Z-20 Q5 R2 | Piquages de 5 mm |
| G84 | Taraudage (filetage) | G84 Z-10 R2 S500 | Vitesse synchronisée |
| G90 | Programmation absolue | G90 | Position machine absolue |
| G91 | Programmation relative | G91 | Position relative au point courant |
5.2 Codes M essentiels pour TNC 640
| Code | Fonction | Effet | Notes |
|---|---|---|---|
| M03 | Broche sens horaire | Rotation CW | Fraisage classique |
| M04 | Broche sens anti-horaire | Rotation CCW | Rare, alésages |
| M05 | Arrêt broche | Broche s'arrête | Attend arrêt complet |
| M06 | Changement outil | Automate changeur | Associé à T (ex: T05 M06) |
| M08 | Arrosage ON | Coolant coule | Activation tuyau |
| M09 | Arrosage OFF | Coolant coupé | Vidange tuyau |
| M19 | Orientation broche | Broche se positionne | Rarement utilisé TNC 640 |
| M30 | Fin programme | Programme termin | Broche arrêtée, retrait Z |
| M99 | Sous-programme retour | Vers bloc suivant | Pour appels modulaires |
5.3 Paramètres de coupe recommandés
Format : Vc (m/min) / fz (mm/dent) / ap (mm) / ae (mm)
Fraisage périphérique (fraise 2-4 dents)
| Matière | Vc | fz | ap | ae | Notes |
|---|---|---|---|---|---|
| Aluminium | 250-400 | 0.15-0.30 | 5-8 | 2-4 | Copeaux longs : arrosage bon |
| Acier doux | 80-120 | 0.08-0.15 | 3-5 | 1-2 | Stable, peu vibration |
| Acier inox | 40-80 | 0.05-0.10 | 2-4 | 1-2 | Travail dur : finition long |
| Fonte | 60-100 | 0.05-0.12 | 3-5 | 1-2 | Copeaux cassants : outil rapide |
| Laiton | 200-400 | 0.12-0.25 | 4-6 | 2-3 | Éjection facile |
| Titane | 30-60 | 0.03-0.08 | 1-3 | 0.5-1 | Très dur : refroidissement crucial |
Perçage (foret carbure)
| Matière | Vc | f | Notes |
|---|---|---|---|
| Aluminium | 150-300 | 0.15-0.30 | Piqûres 1/4 trou diamètre |
| Acier doux | 50-100 | 0.10-0.20 | Evacuation copeaux importante |
| Inox | 30-60 | 0.08-0.15 | Piqûres fréquentes (5-10 mm) |
| Fonte | 40-80 | 0.10-0.20 | Copeaux cassants |
Vc = vitesse de coupe (m/min) fz = avance par dent (mm/dent) ap = profondeur axiale (mm) ae = profondeur radiale (mm)
5.4 Formules de calcul N = vitesse de rotation
N = (Vc × 1000) / (π × D)
Où :
- N = vitesse en tr/min
- Vc = vitesse de coupe en m/min (voir tableau 5.3)
- D = diamètre outil en mm
- π ≈ 3.14159
EXEMPLE :
Fraise Ø10 mm en aluminium (Vc = 300 m/min)
N = (300 × 1000) / (3.14159 × 10)
N = 300 000 / 31.416
N ≈ 9 548 tr/min
→ Programme : S9500 (arrondi à 500)
5.5 Affinage outil TNC 640
La compensation rayon permet de programmer la pièce finie sans tenir compte du rayon outil.
Activation compensation rayon :
G42 (compensation droite - intérieur de la pièce)
G42 D1 (utiliser diamètre registre 1 - DL1)
Code pour une poche carrée (compensation active) :
N10 G42 D1 ( Activation )
N20 G01 X0 Y0 F200 ( Approche )
N30 G01 X50 Y0 F500 ( Côté 1 : décalage auto de rayon )
N40 G01 X50 Y50 F500 ( Côté 2 )
N50 G01 X0 Y50 F500 ( Côté 3 )
N60 G01 X0 Y0 F500 ( Retour début )
N70 G40 ( Annulation compensation )
La machine décale automatiquement la trajectoire
du rayon de l'outil (DL1).
5.6 Préparation du fichier programme pour TNC
Format accepté par TNC 640 :
- .H (natif Heidenhain)
- .NC (ISO standard)
- .DIN (format DIN 66025)
Structure minimale :
%_N_DEMO_N MPF
; Programme démo MILL P 500
N10 G90 G80 G40 G49 ; Initialisation
N20 G54 ; Activation origine pièce
N30 T01 M06 ; Outil 1, changement
N40 M03 S2000 ; Broche 2000 tr/min
N50 G00 Z100 ; Z haut (sécurité)
N60 G00 X50 Y50 ; Positionnement XY
N70 G01 Z-5 F100 ; Descente Z
N80 M05 ; Arrêt broche
N90 G00 Z100 ; Retrait Z
N100 M30 ; Fin programme
%_N_DEMO_N M17 4
5.7 Format d'origines G54-G59
Saisie manuelle dans TNC 640 :
Menu : Tables → Origines
Affichage :
X Y Z
G54 : 118.456 95.230 -10.230
G55 : 0.000 0.000 0.000
G56 : 0.000 0.000 0.000
G57 : 0.000 0.000 0.000
G58 : 0.000 0.000 0.000
G59 : 0.000 0.000 0.000
Unité : mm (configuration usine)
Décimales : 3 chiffres après virgule
5.8 Points critiques de sécurité MILL P 500
POINTS À VÉRIFIER QUOTIDIENNEMENT
1. ARRÊT D'URGENCE
- Accessible (dégagé)
- Fonctionnel (test léger appui)
- Réaction immédiate (machine s'arrête)
2. PORTES DE PROTECTION
- Fermeture complète avec clic
- Verrous magnétiques engagés
- Pas de fissure (transparence OK)
3. CÔNE HSK-E40
- Propre (pas de copeau incrustée)
- Pas de rayure (intégrité)
- Centrage automatique opérationnel
4. SOUFFLETS DE PROTECTION
- Pas de déchirure
- Coulissent librement
- Pas de fuite d'arrosage
5. ZONE DE COUPE
- Aucun objet étranger
- Outil absent sauf si prévu
- Pièce bridée solidement
6. ARROSAGE
- Circulation visible
- Pas de fuite
- Collecte efficace
7. SYSTÈME DE SÉCURITÉ
- Voyants : READY vert allumé
- Pas d'alarme clignotante
- Pneumatique 5-6 bar OK
Conclusion
Le GF Machining MILL P 500 est un centre d'usinage de haute précision conçu pour les applications exigeantes (moules, matrices, micro-mécanique). La maîtrise de :
- Stabilisation thermique (12-15 min startup)
- Commande Heidenhain TNC 640 (interfaçage intuitive)
- Système HSK-E40 (montage/retrait automatique)
- Gestion des origines pièce (tangentement, validation)
...est essentielle pour exploiter pleinement son potentiel (précision ± 0,002 mm, répétabilité ± 0,001 mm).
Consulter ce tutoriel avant chaque usinage critique. Escalader vers la maintenance si problème persiste.
Document de formation GF Machining Solutions MILL P 500 - Version 1.0 Dernière mise à jour : 2025 Langue : Français