Tutoriel complet - Grob G350
Guide complet de mise en marche, d'utilisation et de maintenance du centre d'usinage 5 axes horizontal Grob G350 avec Siemens 840D sl.
Partie 1 : Mise en marche
1.1 Vérifications avant démarrage
Contrôle visuel de la machine
Avant toute mise sous tension, effectuer un tour complet de la machine :
Zone de travail et broche horizontale
- Aucun outil ou objet dans la broche HSK-A63
- Table tourillon en position sûre (0°)
- Copeaux évacués de la zone d'usinage
- Protections de soufflets en bon état
- Portes fermées correctement
- Chambre d'eau (flood coolant) dégagée
Périphérie machine
- Sol propre et dégagé
- Aucune fuite visible (huile, lubrifiant, fluide de coupe)
- Câbles électriques non endommagés
- Bouton d'arrêt d'urgence (EMG) accessible et rouge
- Équipement de sécurité en place (portail, capteurs)
Niveaux de fluides
- Réservoir lubrifiant chaîne : au-dessus du minimum
- Réservoir lubrifiant guidages : niveau correct
- Réservoir fluide de coupe (arrosage) : niveau correct
- Réservoir fluide hydraulique (si présent) : niveau OK
- Filtre à copeaux : pas engorgé
1.2 Procédure de mise sous tension
Étape 1 : Alimentation électrique
1. Vérifier que l'arrêt d'urgence (EMG) est ENFONCÉ (position sécurité)
2. Mettre le sectionneur général sur ON (armoire électrique dans la base)
3. Attendre l'initialisation de la CN Siemens 840D sl (environ 45-60 secondes)
4. L'écran affiche le logo Grob puis Siemens
5. Le système opérationnel HMI se charge
6. Vérifier l'affichage "Ready" ou "Bereit"
Étape 2 : Libération des sécurités
1. Fermer toutes les portes de protection (avant, arrière, côtés)
2. Tourner l'arrêt d'urgence (EMG) dans le sens HORAIRE pour le libérer
(rotation d'environ 30-45° jusqu'au click)
3. La LED rouge doit s'éteindre
4. Appuyer sur le bouton RESET (voyant défaut s'éteint si présent)
5. Le voyant "Machine ready" doit s'allumer (vert)
6. La CN affiche le menu principal
Sécurité EMG
L'arrêt d'urgence est un dispositif physique de sécurité. Le libérer ne réactive pas la machine : un RESET manuel est obligatoire via l'interface HMI.
Étape 3 : Mise sous tension hydraulique et pneumatique
1. Vérifier la pression d'air comprimé (minimum 5.5 bar, optimal 6 bar)
Jauge visible dans le panneau de commande
2. Sur l'interface HMI : appuyer sur [SYSTEM STARTUP] ou [Systemstart]
3. Vérifier le démarrage des pompes (son caractéristique)
4. Attendre 10-15 secondes pour la montée en pression
5. Affichage HMI : Pression hydraulique nominale (~50-60 bar)
6. Pas d'alarme hydraulique (rouge)
7. Vérifier l'absence de fuite d'huile
Étape 4 : Arrosage
1. Vérifier le niveau du réservoir d'arrosage
2. Appuyer sur [COOLANT ON] pour activer la pompe
3. Vérifier l'écoulement du fluide dans le collecteur de broche
4. Laisser tourner 2-3 minutes pour purger l'air
1.3 Prise d'origine machine 5 axes (POM)
La prise d'origine est OBLIGATOIRE après chaque mise sous tension et après un arrêt d'urgence.
Structure des axes du G350
| Axe | Type | Course | Élément |
|---|---|---|---|
| X | Linéaire | 500 mm | Coulisse longitudinale |
| Y | Linéaire | 680 mm | Coulisse transversale |
| Z | Linéaire | 545 mm | Coulisse verticale (broche) |
| A | Rotation | -45° à +195° | Table tourillon (pivotement X) |
| B | Rotation | 360° continu | Table tourillon (rotation Z) |
Procédure automatique (recommandée)
ÉCRAN HMI Siemens 840D sl :
1. Aller à l'écran [AXIS CONTROL] ou [Achsen]
2. Appuyer sur le bouton [HOME ALL AXES] ou [Alle Achsen referenzieren]
3. La CN affiche la séquence de référençage :
- Z d'abord (sécurité, monte en Z négatif)
- X (se positionne vers le capteur)
- Y (se positionne vers le capteur)
- A (table tourne jusqu'au capteur, position 0°)
- B (tourne jusqu'au capteur, position 0°)
4. Les axes font des mouvements de rapide puis de lent (quête)
5. Chaque axe s'arrête précisément sur son capteur optique/inductif
6. L'affichage affiche : "Reference complete" ou "Referenzierung abgeschlossen"
7. Les coordonnées affichent X=0, Y=0, Z=0, A=0°, B=0°
Durée totale : environ 3-4 minutes
Repères visuels
Après POM :
- La broche est en haut (Z max)
- La table tourillon est à 0° (A=0, B=0)
- L'affichage montre toutes les positions à zéro
Procédure manuelle (dépannage)
Si le référençage automatique échoue :
1. Sélectionner le mode [JOG] ou [Handbetrieb]
2. Passer en mode [MANUAL REFERENCE] si disponible
3. Déplacer chaque axe vers son origine avec les touches +/- :
- Z d'abord (vers le haut / +Z)
- X ensuite (vers une extrémité)
- Y (vers une extrémité)
- A (vers 0°)
- B (vers 0°)
4. L'axe s'arrête automatiquement au capteur
5. Vérifier l'affichage : position = 0 pour chaque axe
6. Répéter la procédure auto une fois les axes en zone de quête
Attention critère
Ne JAMAIS lancer un programme sans avoir complété la prise d'origine 5 axes. La machine ne connaît pas sa position absolue sans cette opération.
1.4 Préchauffage de la machine
Pour une précision optimale en 5 axes, un préchauffage est fortement recommandé.
Cycle de préchauffage recommandé (15-20 minutes)
Configuration du programme de chauffe :
( PROGRAMME DE PRECHAUFFAGE - GROB G350 )
O0001
G90 G80 G40 G49
( Démarrage broche à vitesse progressive )
M03 S1000 ( Broche 1000 tr/min sens horaire )
G04 P120000 ( Attente 2 minutes )
M03 S3000 ( Broche 3000 tr/min )
G04 P120000 ( Attente 2 minutes )
M03 S6000 ( Broche 6000 tr/min )
G04 P180000 ( Attente 3 minutes - échauffement des roulements )
M03 S10000 ( Broche 10000 tr/min )
G04 P180000 ( Attente 3 minutes )
( Déplacements des axes linéaires )
G00 X0 Y0 Z0 ( Aller à l'origine )
G04 P60000 ( Pause 1 minute )
G00 X500 Y680 Z545 ( Aller aux limites )
G04 P60000 ( Pause 1 minute )
G00 X250 Y340 Z272 ( Aller au centre )
G04 P120000 ( Pause 2 minutes pour stabilisation )
( Mouvements des axes de rotation )
G00 A0 B0 ( Table à 0/0 )
G04 P60000
G00 A90 B180 ( Table en position intermédiaire )
G04 P60000
G00 A0 B0 ( Retour à l'origine )
G04 P120000 ( Pause finale de stabilisation )
M05 ( Arrêt broche )
M30
Paramètres de chauffe pour A/B :
Si la table supporte les mouvements lors de la mise en chauffe :
- Rotation A : cycles -45° → 0° → +90° → +195° → 0°
- Rotation B : cycles 0° → 90° → 180° → 270° → 0°
- Durée par cycle : environ 30-45 secondes
- Nombreux cycles : 4-5 par direction
Checklist de préchauffage
- Broche montée à vide (HSK-A63 vide)
- Table sans charge
- Arrosage coupé
- Machine en mode automatique
- Programme chargé en mémoire
- Arrêt d'urgence libéré, machine prête
- Aucune personne dans la zone de travail
Durée conseillée avant usinage : 20-30 minutes après le préchauffage pour une stabilité thermique complète
Partie 2 : Utilisation quotidienne
2.1 Modes de fonctionnement Siemens 840D sl
Mode MANUEL / JOG (Handbetrieb)
Utilisé pour les manipulations manuelles, les mises au point, les essais.
Commandes disponibles :
| Touche / Commande | Fonction | Notes |
|---|---|---|
| X+, X-, Y+, Y-, Z+, Z-, A+, A-, B+, B- | Déplacement axe | Continu ou incrément |
| [RAPID] | Vitesse rapide | Maintenirtouchendurant déplacement |
| [x0.1], [x1], [x10], [x100] | Incrément (mm) | Pour déplacement discret |
| [OVERRIDE] | Potentiomètre avance | 0-150% |
| [SPINDLE SPEED] | Variation vitesse broche | Potentiomètre |
Utilisation :
1. Appuyer sur [MANUAL] ou [Handbetrieb]
2. Sélectionner l'incrément de déplacement (x0.1, x1, x10, x100 mm)
3. Appuyer sur la touche + ou - de l'axe désiré
4. La broche tourne si S a été défini (potentiomètre vitesse)
5. Pour le mode continu : maintenir la touche enfoncée
Axes rotatifs A/B
Les axes rotatifs A et B se déplacent en degrés (°) avec les mêmes incréments (0.1°, 1°, 10°, 100°). Attention à ne pas dépasser les limites.
Mode MANIVELLE (MPG / Handrad)
Permet un contrôle fin avec la manivelle optionnelle.
1. Activer le mode [HANDLE] / [Handrad]
2. Choisir l'axe (sélecteur ou écran)
3. Sélectionner l'incrément :
- x1 = 0.001 mm (très fin)
- x10 = 0.01 mm (fin)
- x100 = 0.1 mm (moyen)
4. Tourner la manivelle (sens horaire = +, anti = -)
5. Les déplacements sont discrets et comptabilisés
Mode MDI (Manual Data Input)
Entrée manuelle de commandes G-code pour des essais ponctuels.
1. Appuyer sur [MDI] ou [Programmesatz]
2. Saisir la commande au clavier :
Exemple : G00 X100 Y50 Z10 S1000 M03
3. Appuyer sur [CYCLE START] ou [Programmstart]
4. La commande s'exécute immédiatement
5. Vérifier l'exécution sur l'écran graphique
6. Possible de modifier paramètres (avance, vitesse) en temps réel
Commandes MDI courantes :
| Commande | Effet | Exemple |
|---|---|---|
| G00 | Déplacement rapide | G00 X0 Y0 Z0 |
| G01 | Interpolation linéaire | G01 X100 F500 |
| M03 | Broche sens H | M03 S5000 |
| M05 | Arrêt broche | M05 |
| M08 | Arrosage ON | M08 |
| M09 | Arrosage OFF | M09 |
Mode AUTOMATIQUE (Programmes)
Exécution de programmes pré-chargés en mémoire ou via DNC (Distributed Numerical Control).
1. Charger le programme :
- Mode [FILE MANAGER] → sélectionner fichier .nc/.gcode
- Ou [DNC] pour programme distant
2. Vérifier le numéro O (exemple O1234)
3. Appuyer sur [AUTO] ou [Automatik]
4. Vérifier l'affichage du nom de programme
5. Mettre le potentiomètre AVANCE à 0%
6. Mettre le potentiomètre RAPIDE à 25%
7. Appuyer sur [CYCLE START] ou [Programmstart]
8. Les axes se mettent en mouvement selon le programme
2.2 Gestion des outils HSK-A63
Le G350 utilise la norme HSK-A63 (Hirtenbock Schrank Kegel), une interface à cône court à grande vitesse.
Caractéristiques HSK-A63
| Paramètre | Valeur |
|---|---|
| Cône | HSK 63 A |
| Angle | 16,5° |
| Longueur | 63 mm (standard) |
| Serrage | Pneumatique / Hydraulique |
| Temps serrage | ~0,5 secondes |
| Pulsion maximale | ~150 daN |
Montage manuel d'un outil
Procédure sûre :
PRÉPARATION :
1. Mode [MANUAL] / [Handbetrieb]
2. Positionner Z au point haut : G00 Z-10 (légèrement au-dessus du zéro)
3. Orienter la broche (si support disponible) : M19
4. Vérifier que la broche est à l'arrêt complet
DÉVERROUILLAGE :
5. Appuyer sur le bouton [TOOL RELEASE] ou [Werkzeugfreigabe]
6. Un clic pneumatique se fait entendre
7. Le cône de broche se relâche légèrement
INSERTION DE L'OUTIL :
8. Positionner l'outil HSK-A63 face au cône broche
9. Insérer lentement l'outil dans le cône (alignement automatique)
10. Avancer jusqu'à l'épaulement (environ 30-40 mm)
11. Maintenir la pression
SERRAGE :
12. Relâcher [TOOL RELEASE]
13. Un claquement pneumatique se produit
14. Le cône se resserre fermement
15. Vérifier l'absence de jeu (tirer légèrement sur l'outil)
16. Le cycle est verrouillé
VÉRIFICATION :
17. Essai de rotation lente de la broche : M03 S500
18. Vérifier l'absence de vibration anormale
Sécurité
Ne jamais retirer/insérer un outil quand la broche tourne. Attendre l'arrêt complet (M05) avant d'appuyer sur [TOOL RELEASE].
Changeur d'outils automatique
Le changeur de G350 peut contenir :
- Magasin standard : 50 outils
- Magasin option XL : 117 outils
- Temps de changement : 2,5 secondes
Utilisation du changeur :
MODE AUTOMATIQUE :
1. Dans le programme : T01 M06 (appeler outil 1)
2. La CN décale le changeur et effectue le changement automatique
3. Durée : environ 2,5 secondes
MODE MANUEL (MDI) :
1. Saisir : T10 M06
2. [CYCLE START]
3. Le changeur se positionne sur l'outil 10
4. Effectue l'échange avec l'outil en broche
5. Outil 10 est maintenant en broche
VÉRIFICATION MAGASIN :
6. Écran HMI : [TOOL MAGAZINE]
7. Affiche la position de chaque outil
8. Vérifier les outils présents/absence
Gestion des outils (table d'outils)
La table d'outils (Tool Table) stocke les paramètres de correction pour chaque outil.
Paramètres essentiels :
| Paramètre | Exemple | Rôle |
|---|---|---|
| T number | T01-T50 | Numéro d'outil unique |
| Diamètre (D) | 10.000 | Diamètre en mm (fraise) |
| Longueur (H) | 45.250 | Longueur depuis le palier jusqu'à la pointe |
| Rayon (R) | 5.000 | Rayon pour compensation (fraise) |
| Offset Z | -0.050 | Usure en Z |
| Type | Fraise, foret, etc. | Classification |
Modification de la table d'outils :
HMI Siemens 840D sl :
1. Écran [SETTINGS] → [TOOLS] → [TOOL TABLE]
2. Sélectionner le numéro d'outil à modifier
3. Éditer les paramètres :
- D : mesurer l'outil au pied à coulisse
- H : mesurer avec comparateur ou touche-outil
- R : automatique (D/2) ou manuel
4. [SAVE] ou [Speichern]
5. Retour en automatique
Correction de longueur
La longueur H est critique pour la précision Z. Les outils de même diamètre mais longueurs différentes nécessitent des corrections H individuelles dans la table.
2.3 Origines avec table tourillon (Axes A/B)
La table tourillon du G350 introduit de la complexité pour la définition des origines pièce avec axes rotatifs.
Concept : Origines cartésiennes vs Origines en position
Approche 1 : Une origine par position de la table (simple)
Définir une origine pièce (G54) pour chaque position de rotation A/B :
G54 : Usinage face supérieure (A=0°, B=0°)
G55 : Usinage face latérale 1 (A=0°, B=90°)
G56 : Usinage face latérale 2 (A=0°, B=180°)
G57 : Usinage face latérale 3 (A=0°, B=270°)
G58 : Usinage en angle 45° (A=45°, B=0°)
G59 : Usinage après rotation (A=180°, B=0°)
Avantage : Simplicité, chaque origine est indépendante Inconvénient : Nécessite d'attendre plusieurs origines
Approche 2 : Une origine unique + rotations en programme (complexe)
Utiliser une seule origine (G54) avec les rotations A/B dans le code :
G54 ( Origine unique : face supérieure )
( ... usinage face supérieure ...)
G00 A0 B0 ( Face 1 )
( ... programme usinage ...)
G00 A0 B90 ( Face 2 - B tourne 90° )
( ... programme usinage ...)
G00 A0 B180 ( Face 3 - B tourne 180° )
( ... programme usinage ...)
Avantage : Un seul montage, rotations logicielles Inconvénient : Calculs de pièce plus complexes, risque de collision
Procédure de définition des origines (approche simple)
Pour la position A=0°, B=0° (face supérieure) :
1. Mettre la table à A=0°, B=0° [JOG mode]
2. Sélectionner un outil de diamètre connu (ex : Ø10 fraise deux lèvres)
3. Mode [MANUAL], broche lente : M03 S500
4. Approcher le flanc X de la pièce avec les touches [X+/-]
5. Effleurer la pièce (bruit, marque très légère)
6. Noter la position affichée : X = -85.250 (exemple)
7. L'origine pièce X = Position affichée + rayon outil
X_origine = -85.250 + 5 = -80.250
8. Répéter pour Y et Z (face supérieure)
Face supérieure (A=0, B=0) :
X_offset = -80.250
Y_offset = 45.750
Z_offset = 10.000
9. Entrer dans le tableau d'origines (G54)
10. HMI : [SETTINGS] → [ORIGINS] → [G54]
11. Saisir les trois décalages
12. [SAVE]
Pour les autres positions (A=0°, B=90°, B=180°, etc.) :
1. Tourner la table à la position désirée (ex : B=90°)
2. Mode [JOG], broche lente S500
3. Approcher un flanc de la pièce
4. Déterminer les nouveaux offsets (répéter le processus)
5. Entrer dans G55 avec les nouveaux offsets
6. Enregistrer
Tableau des origines recommandées
╔════════════╦═════════╦═════════╦═════════╦══════════════════════════╗
║ Origine ║ A (°) ║ B (°) ║ Utilisation ║
╠════════════╬═════════╬═════════╬═════════╬════════════════════════╣
║ G54 │ 0 │ 0 │ Face supérieure (Z+) ║
║ G55 │ 0 │ 90 │ Face gauche (Y+) ║
║ G56 │ 0 │ 180 │ Face droite (Y-) ║
║ G57 │ 0 │ 270 │ Face arrière (X+) ║
║ G58 │ 45 │ 0 │ Face en angle (A=45°) ║
║ G59 │ 180 │ 0 │ Face inférieure (Z-) si possible ║
╚════════════╩═════════╩═════════╩═════════╩════════════════════════╝
Décalages des origines (offsets)
Après montage de la pièce, les offsets X/Y/Z pour chaque position sont stockés dans :
HMI : [SETTINGS] → [WORK OFFSETS] → [G54...G59]
Paramètres :
- X OFFSET : distance depuis la machine vers la pièce (axe X)
- Y OFFSET : distance depuis la machine vers la pièce (axe Y)
- Z OFFSET : distance depuis la machine vers la pièce (axe Z)
Prérequis
Avant de pouvoir utiliser G54-G59, la prise d'origine machine (POM) doit avoir été faite sur les 5 axes. Les offsets sont toujours relatifs à la position machine zéro.
2.4 Exécution d'un programme 5 axes
Avant le lancement (Checklist programme)
- Bon numéro de programme chargé (vérifier O-number)
- Vérifier les appels d'outils (T01, T02...) → tous présents dans le magasin
- Vérifier l'origine active utilisée dans le programme (G54? G55? etc.)
- Vérifier la position de la table tourillon (A/B initial dans le programme)
- Pièce correctement montée/bridée sur la table
- Table capable de supporter la charge de la pièce (max 120 kg)
- Aucun obstable dans le volume de travail
- Arrosage vérifié (débit, concentration fluide)
- Simulation graphique OK (pas de collision présumée)
Lancement sécurisé
ÉTAPE 1 : Préparation
1. Charger le programme [FILE MANAGER] → O1234
2. Mode [AUTO] / [Automatik]
3. Appuyer sur [DRY RUN] ou [Trockenlauf]
(les axes se déplacent sans broche/arrosage)
4. Vérifier visuellement les trajectoires
5. Pas de collision, pas de limite dépassée
ÉTAPE 2 : Mise en position
6. Mettre le potentiomètre AVANCE à 0%
7. Mettre le potentiomètre RAPIDE à 25%
8. Appuyer sur [CYCLE START]
9. Les axes se positionnent rapidement (rapide de 25%)
10. La broche tourne si programmée
11. Vérifier l'absence de bruit anormal
ÉTAPE 3 : Démarrage de l'usinage
12. Une fois positionnée, augmenter progressivement AVANCE :
- 10% → 25% → 50% → 100%
13. Observer la coupe :
- Qualité de surface
- Accumulation de copeaux
- Bruit/ Vibrations
14. Si tout OK : laisser en mode automatique
15. Rester à proximité (risque de collision avec table tourillon)
ÉTAPE 4 : Surveillance en continu
16. Vérifier la température broche (jauge thermique)
17. Vérifier le débit d'arrosage
18. Contrôler la formation des copeaux
19. Arrêter si anomalie : [FEED HOLD] puis [EMG] si nécessaire
Mode bloc par bloc
Certains systèmes disposent d'un mode [SINGLE BLOCK] :
- Exécute une ligne G-code à la fois
- Nécessite [CYCLE START] après chaque bloc
- Idéal pour vérifier les premières passes d'un programme
Interruption / Arrêt de programme
Arrêt temporaire (PAUSE) :
1. Appuyer sur [FEED HOLD] ou [Vorschubstopp]
2. Les axes s'arrêtent en décélération progressive
3. La broche continue (peut être arrêtée manuellement)
4. La position est conservée
5. Pour reprendre : appuyer sur [CYCLE START]
Arrêt d'urgence :
1. Appuyer sur le bouton [EMG] (rouge)
2. Tout s'arrête immédiatement
3. Libérer [EMG] (rotation horaire)
4. Refaire [RESET]
5. Refaire la POM (obligatoire)
6. Recharger le programme depuis le début
Partie 3 : Checklists opérationnelles
3.1 Checklist de début de poste
╔═════════════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST DÉBUT DE POSTE - GROB G350 ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Date : ___________ Opérateur : ___________________ ║
║ Numéro OF : ______________ Programme : O______________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SÉCURITÉ GÉNÉRALE ║
║ □ Zone de travail dégagée (aucune pièce au sol) ║
║ □ Arrêt d'urgence (EMG) fonctionnel (test bouton) ║
║ □ Portes de protection fermées et fonctionnelles ║
║ □ Éclairage zone de travail OK ║
║ □ EPI portés : lunettes de sécurité, chaussures fermées ║
║ □ Cheveux longs attachés, aucun bijou ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ NIVEAUX DE FLUIDES (Vérification physique) ║
║ □ Réservoir lubrifiant chaîne : _________ (mini/OK/maxi) ║
║ □ Réservoir guidages : _________ (mini/OK/maxi) ║
║ □ Réservoir arrosage : _________ L (objectif : 50-80% de volume) ║
║ □ Concentration fluide coupe : _________ % (cible 5-8%) ║
║ □ Réservoir hydraulique (si applicable) : OK / À compléter ║
║ □ Absence de fuite visible ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ MISE SOUS TENSION ET INITIALISATION ║
║ □ Sectionneur principal sur ON ║
║ □ Initialisation CN OK (45-60 sec) ║
║ □ Affichage HMI correct : "Machine ready" ║
║ □ Pas d'alarme (rouge) affichée ║
║ □ Pression d'air : _________ bar (cible 6 bar) ║
║ □ Pression hydraulique : _________ bar (50-60 bar) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRISE D'ORIGINE MACHINE (POM) ║
║ □ Référençage 5 axes effectué ║
║ □ Affichage : X=0, Y=0, Z=0, A=0°, B=0° ║
║ □ Durée référençage : _________ min (normal 3-4 min) ║
║ □ Aucun alarme lors de POM ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ MONTAGE DE PIÈCE ║
║ □ Table tourillon à A=0°, B=0° ║
║ □ Pièce bridée fermement ║
║ □ Pièce équilibrée (pas d'oscillation) ║
║ □ Aucun outil en broche (HSK-A63 vide) ║
║ □ Arrosage branché et vérifié ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ORIGINES PIÈCE (Offsets G54-G59) ║
║ □ Origine utilisée : G54 / G55 / G56 / G57 / G58 / G59 (cocher) ║
║ □ Offsets vérifiés dans la table : ║
║ X_offset = _________ mm ║
║ Y_offset = _________ mm ║
║ Z_offset = _________ mm ║
║ □ Simulation graphique vérifiée (pas de collision) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ OUTILS MAGASIN ║
║ □ Changeur opérationnel (test : T01 M06) ║
║ □ Tous les outils requis présents dans le magasin ║
║ □ Table d'outils mise à jour (longueurs H correctes) ║
║ □ Outils vérifiés visuellement (pas d'usure excessive) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PROGRAMME ║
║ □ Bon O-number chargé : O__________ ║
║ □ Programme simulé (dry run effectué) ║
║ □ Aucune erreur de syntaxe ║
║ □ Arrosage programmé : M08 présent ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE & NOTES ║
║ Opérateur : ________________ Heure début : __________ ║
║ Anomalies constatées : ___________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
╚═════════════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.2 Checklist de changement de série / Changement de pièce
╔═════════════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST CHANGEMENT DE SÉRIE - GROB G350 ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ OF sortant : ______________ Quantité : __________ ║
║ OF entrant : ______________ Quantité : __________ ║
║ Opérateur : __________________ Heure : __________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ARRÊT DE LA PRODUCTION PRÉCÉDENTE ║
║ □ Programme précédent arrêté (M05, M09) ║
║ □ Broche au point haut (Z+ vers le haut) ║
║ □ Broche arrêtée ║
║ □ Arrosage coupé (M09) ║
║ □ Changeur en position repos ║
║ □ Table tourillon à A=0°, B=0° ║
║ □ Programme archivé/sauvegardé ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ DÉMONTAGE DE LA PIÈCE PRÉCÉDENTE ║
║ □ Porte de protection fermée durant le nettoyage ║
║ □ Pièce finie retirée de la table ║
║ □ Copeaux évacués (ne pas laisser dans le clapet de table) ║
║ □ Table essuyée (chiffon sec) ║
║ □ Tous les outils précédents retirés du magasin ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ INSTALLATION MONTAGE POUR NOUVELLE PIÈCE ║
║ □ Montage adapté installé (étau, palette, etc.) ║
║ □ Montage serré fermement sur la table (4 boulons min.) ║
║ □ Pièce brute montée dans le montage ║
║ □ Pièce équilibrée (vibration acceptable) ║
║ □ Aucun jeu détectable ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ORIGINES PIÈCE (Nouvelle série) ║
║ □ Prise d'origine pièce effectuée (G54 ou autre) ║
║ Position utilisée : G54 / G55 / G56 / G57 (cocher) ║
║ □ Offsets mesurés et entrés : ║
║ X_offset = _________ mm ║
║ Y_offset = _________ mm ║
║ Z_offset = _________ mm ║
║ □ Origines alternatives (G55, G56...) si changements de position ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ OUTILS POUR NOUVELLE SÉRIE ║
║ □ Anciens outils rangés en magasin (position notée) ║
║ □ Nouveaux outils montés dans le magasin ║
║ □ Table d'outils mise à jour avec longueurs H ║
║ □ Diamètres/types vérifiés contre la nomenclature programme ║
║ □ Changeur testé : T01 M06 exécuté avec succès ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ CHARGER ET VÉRIFIER LE NOUVEAU PROGRAMME ║
║ □ Programme O__________ chargé en mémoire ║
║ □ Simulation (DRY RUN) OK, aucune collision ║
║ □ Appels d'outils vérifiés (T01, T02... tous présents) ║
║ □ Origine programmée correcte (G54? G55? etc.) ║
║ □ Aucune alarme affichée ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PREMIÈRE PIÈCE DE SÉRIE ║
║ □ Essai à vide (DRY RUN) effectué ║
║ □ Usinage première pièce lancé en sécurité ║
║ □ Surveillance des 3 premières passes ║
║ □ Première pièce retirée et contrôlée dimensionnellement ║
║ □ Contrôle : Cotes OK / À ajuster (cocher) ║
║ Si ajustement : offset Z = _________ mm appliqué ║
║ □ Deuxième pièce usinée et contrôlée ║
║ □ Production lancée en confiance ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE & NOTES ║
║ Signature : ________________ Heure fin changement : __________ ║
║ Anomalies : __________________________________________________________│
╚═════════════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.3 Checklist de fin de poste
╔═════════════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST FIN DE POSTE - GROB G350 ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Date : ___________ Opérateur : ___________________ ║
║ Heure fin : __________ Heure début : __________ ║
║ OF traité : ______________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PRODUCTION ║
║ □ Quantité produite : _________ pièces ║
║ □ Rebuts constatés : _________ ║
║ □ Raison rebuts (si applicable) : ____________________________________
║ □ Programme sauvegardé ║
║ □ Feuilleton de production rempli ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ARRÊT DE LA MACHINE ║
║ □ Programme terminé / Arrêté ║
║ □ Broche arrêtée (M05) ║
║ □ Broche au point haut (Z vers le haut) ║
║ □ Arrosage coupé (M09) ║
║ □ Puissance de coupe désactivée ║
║ □ Potentiométres rapide et avance à 0% ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ NETTOYAGE ZONE DE TRAVAIL ║
║ □ Copeaux évacués complètement ║
║ □ Table essuyée (chiffon sec) ║
║ □ Clapets d'évacuation nettoyés ║
║ □ Bac à copeaux vidé (si contient > 75%) ║
║ □ Plancher zone machine nettoyé ║
║ □ Aucune flaque / fuite visible ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ VÉRIFICATIONS FLUIDIQUES ║
║ □ Niveaux vérifiés visuellement : ║
║ - Lubrifiant chaîne : _________ (mini/OK/maxi) ║
║ - Guidages : _________ (mini/OK/maxi) ║
║ - Arrosage : _________ L (si partiellement vidé) ║
║ □ Filtre à copeaux en bon état (pas trop encrassé) ║
║ □ Absence de fuite visible ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ VÉRIFICATIONS FINALES ║
║ □ Portes de protection fermées ║
║ □ Porte de la zone de travail fermée ║
║ □ Aucun outil en broche (HSK-A63 vide) ║
║ □ Table tourillon à A=0°, B=0° ║
║ □ Aucune alarme affichée ║
║ □ Puissance main secteur : rester ON (veille) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ ANOMALIES / MAINTENANCES CONSTATÉES ║
║ □ Aucune anomalie / Anomalies constatées : ║
║ __________________________________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE & HANDOVER │
║ Opérateur sortant : ________________ Signature : ______________ ║
║ Opérateur entrant : _________________ Signature : ______________ ║
║ Observations transmission : _______________________________________ ║
╚═════════════════════════════════════════════════════════════════════╝
3.4 Checklist de maintenance hebdomadaire
╔═════════════════════════════════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST MAINTENANCE HEBDOMADAIRE - GROB G350 ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ Semaine : ___________ Technicien : __________________ ║
║ Date inspection : __________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ LUBRIFICATION MACHINE ║
║ □ Niveau lubrifiant chaîne : _________ (OK/ À compléter) ║
║ □ Niveau lubrifiant guidages : _________ (OK/ À compléter) ║
║ □ Témoin graissage optionnel fonctionnel (si présent) ║
║ □ Aucune trace d'huile brûlée / Couleur normale ║
║ □ Pas de fuite sur les circuits ║
║ □ Joints d'essuie toujours en place ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ FLUIDE DE COUPE (ARROSAGE) ║
║ □ Niveau réservoir : _________ % (objectif > 50%) ║
║ □ Concentration mesurée : _________ % (cible 5-8%) ║
║ Si < 5% : concentré à ajouter ║
║ Si > 8% : eau distillée à ajouter ║
║ □ pH mesuré : _________ (cible 8.5-9.5) ║
║ □ Filtre à copeaux vidé et nettoyé ║
║ □ Odeur de fluide : Normale / Inhabituelle (anomalie ?) ║
║ □ Absence de mousse en surface ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ PROTECTIONS / SOUFFLETS ║
║ □ Soufflet axe X : □ OK □ Usé □ Déchiré → Remplacement ║
║ □ Soufflet axe Y : □ OK □ Usé □ Déchiré → Remplacement ║
║ □ Soufflet axe Z : □ OK □ Usé □ Déchiré → Remplacement ║
║ □ Soufflet table tourillon A : □ OK □ À inspecter ║
║ □ Soufflet table tourillon B : □ OK □ À inspecter ║
║ □ Portes protection intégrité OK ║
║ □ Joints portes flexibles ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ CHANGEUR D'OUTILS ║
║ □ Cycle complet de changement testé (T01 M06 effectué) ║
║ □ Temps de changement : _________ sec (normal ~2.5 sec) ║
║ □ Doigts de préhension propres (no chips) ║
║ □ Stockage magasin : pas de poussière ║
║ □ Aucun outil coincé ║
║ □ Capteurs de position fonctionnels (pas d'alarme) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ BROCHE HSK-A63 ║
║ □ Bruit au ralenti : Normal / Anormal ║
║ □ Vibrations : Aucune / Légères / Importantes → Investigation ║
║ □ Cône de broche propre (pas de résidus) ║
║ □ Serrage/Desserrage fluide (pas de claquement anormal) ║
║ □ Débattement axial : minimal (< 0.05 mm) ║
║ □ Puissance broche à 18000 tr/min : OK / À vérifier ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SYSTÈME PNEUMATIQUE (Serrage HSK-A63) ║
║ □ Pression d'air : _________ bar (cible 6 bar) ║
║ □ Compresseur externe : pression stable ║
║ □ Détecteur pression fonctionnel ║
║ □ Purgeur automatique dégageant l'eau ║
║ □ Pas de fuite pneumatique ║
║ □ Filtre air visible OK (pas trop noir) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SYSTÈME HYDRAULIQUE (Table tourillon) ║
║ □ Pression nominale : _________ bar (50-60 bar) ║
║ □ Niveau réservoir hydraulique : _________ (OK / À compléter) ║
║ □ Pas de fuite de liquide hydraulique visible ║
║ □ Température fluid : _________ °C (normal 45-55°C) ║
║ □ Filtres : à changer tous les 2 mois ou remplacer ║
║ □ Coupure automatique moteur hydraulique OK ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ AXES ROTATIFS (Table tourillon A/B) ║
║ □ Rotation axe A (-45° à +195°) : fluide / aucun saccade ║
║ □ Rotation axe B (360° continu) : très fluide ║
║ □ Précision positionnement A : OK (pas d'erreur) ║
║ □ Précision positionnement B : OK (pas d'erreur) ║
║ □ Jeu résiduel acceptable (< 0.01°) ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ COMMANDE NUMÉRIQUE SIEMENS 840D SL ║
║ □ Écran LCD/Touchscreen : fonctionnel ║
║ □ Pas de messages d'erreur / Alarmes ║
║ □ Nettoyage écran effectué (pas de trace doigt) ║
║ □ Clavier/Pavé numé : réactif ║
║ □ Batterie CMOS (maintenance) : niveau OK (si applicable) ║
║ □ Sauvegarde programmes : effectuée sur USB ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SÉCURITÉ GÉNÉRALE ║
║ □ Arrêt d'urgence (EMG) : test d'enfoncement OK ║
║ □ Lumière d'avertissement rouge : clignotante au démarrage ║
║ □ Capteurs de portes : test fermeture/ouverture OK ║
║ □ Capteur de surcharge table : fonctionnel ║
║ □ Éclairage zone travail : suffisant ║
║ □ Grillage de protection : intégrité OK ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ NOTES DE MAINTENANCE EFFECTUÉES ║
║ __________________________________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
║ __________________________________________________________________ ║
╠═════════════════════════════════════════════════════════════════════╣
║ SIGNATURE & ESCALADE │
║ Technicien : ________________ Signature : ____________________ ║
║ Problème détecté ? OUI / NON → Signaler à : ________________________ ║
║ Prochain entretien prévu : __________ ║
╚═════════════════════════════════════════════════════════════════════╝
Partie 4 : Guide de dépannage
4.1 Alarmes et codes d'erreur Siemens 840D sl
Alarmes critiques (système)
| Code | Message | Cause | Solution |
|---|---|---|---|
| 100001 | SERVO FAULT X | Défaut variateur axe X | Reset machine, vérifier capteurs position X |
| 100002 | SERVO FAULT Y | Défaut variateur axe Y | Reset, vérifier capteur Y |
| 100003 | SERVO FAULT Z | Défaut variateur axe Z | Reset, vérifier capteur Z |
| 200001 | SERVO FAULT A | Défaut axe rotation A (table) | Reset, lubrifier axe A si sec |
| 200002 | SERVO FAULT B | Défaut axe rotation B (table) | Reset, vérifier pression hydraulique |
| 100010 | FOLLOWING ERROR X | Écart de poursuite axe X | Réduire avance, vérifier jeu mécanique |
| 100020 | SPINDLE OVERLOAD | Surcharge broche HSK-A63 | Réduire profondeur de passe |
| 100030 | SPINDLE FAULT | Défaut moteur broche | Maintenance, appeler SAV |
| 300001 | LUBE FAULT | Défaut système lubrification | Vérifier niveau, pompe graissage |
| 400001 | AIR PRESSURE LOW | Pression pneumatique < seuil | Vérifier compresseur externe |
| 400010 | HYDRAULIC FAULT | Pression hydraulique insuffisante | Vérifier niveau réservoir, filtres |
| 500001 | TOOL CHANGER FAULT | Erreur changeur d'outils | Reset magasin, vérifier capteurs |
| 500010 | TOOL NOT CLAMPED | Outil non verrouillé dans broche | Appuyer [TOOL RELEASE], réessayer |
| 600001-600003 | AXIS LIMIT | Course limite atteinte | Arrêter programme, dégager en manuel |
| 700001 | DOOR OPEN | Porte protection ouverte | Fermer toutes les portes |
| 700010 | E-STOP ACTIVE | Arrêt d'urgence appuyé | Libérer EMG, appuyer RESET |
4.2 Problèmes courants et solutions
La machine ne démarre pas
| Vérification | Action | Note |
|---|---|---|
| Sectionneur général | Mettre sur ON | Vérifier présence secteur avant |
| Disjoncteurs armoire | Tous enclenchés ? | Réenclencher si déclenché |
| Arrêt d'urgence (EMG) | Libérer (rotation horaire) | Puis appuyer RESET |
| Portes protection | Toutes fermées ? | Capteurs de porte défectueux ? |
| Batterie CMOS | Niveau tension ? | Remplacement périodique nécessaire |
| Ventilation armoire | Pas obstruée ? | Nettoyer prise d'air électronique |
La broche ne tourne pas
| Vérification | Action |
|---|---|
| Mode machine | Être en AUTO ou MDI (pas JOG) |
| Commande broche | M03 ou M04 programmé ? |
| Vitesse broche | S (tr/min) programmé ? |
| Override broche | Potentiomètre vitesse broche > 0% ? |
| Alarme broche | Vérifier absence d'alarme (rouge) |
| Serrage HSK | Outil bien serré dans broche ? |
| Porte fermée | Fermer la porte de travail |
Procédure MDI :
1. Mode MDI
2. Saisir : M03 S2000
3. [CYCLE START]
4. La broche doit tourner immédiatement
Changeur d'outils bloqué
⚠️ RISQUE DE COLLISION - Ne pas forcer
1. Noter la position actuelle du bras changeur
2. Mode [EMERGENCY]
3. Couper la pression d'air du changeur (vanne d'arrêt sur magasin)
4. Déverrouiller manuellement avec clé (si fournie avec la machine)
5. Ramener le bras en position repos manuellement
6. Remmettre la pression d'air
7. HMI : [DIAGNOSTIC] → [TOOL MAGAZINE] → [RESET POSITION]
8. [CYCLE START] pour re-initialiser
9. Test : T01 M06
Causes possibles :
- Outil oublié en broche
- Magasin surcharge (plus d'outils que capacité)
- Capteur position défectueux
- Accumulation copeaux
Mauvaise précision dimensionnelle (Z critère)
| Cause possible | Solution |
|---|---|
| Machine froide | Faire cycle de préchauffage (20 min) |
| Longueur outil (H) | Remesurer l'outil avec comparateur |
| Usure outil | Remplacer l'outil |
| Offset Z décalé | Recalibrer l'origine Z (G54) |
| Jeu dans la broche | Appeler maintenance (roulements usés) |
| Table tourillon instable | Lubrifier axes A/B, vérifier hydraulique |
Procédure re-mesure longueur outil :
1. Mode [JOG] / Broche au point haut (Z = 0)
2. Monter un comparateur magnétique sur la table
3. Introduire l'outil dans la broche (M03 S0, pas de rotation)
4. Abaisser Z lentement jusqu'à contact comparateur
5. Lire la position Z affichée
6. Entrer dans [TOOL TABLE], éditer longueur H pour l'outil
7. H = Position affichée + hauteur comparateur
8. Tester sur pièce de contrôle
Vibrations / Broutage pendant usinage
| Cause possible | Solution |
|---|---|
| Porte-à-faux outil trop long | Réduire longueur libre (rapprocher support) |
| Vitesse de coupe inadaptée (Vc) | Réduire S (tr/min) |
| Avance insuffisante (fz) | Augmenter avance (F) |
| Profondeur passe excessive (ap) | Réduire profondeur |
| Bridage pièce faible | Améliorer / Re-serrer montage |
| Table tourillon oscillante | Serrer vis montage table |
| Usure broche | Maintenance broche spécialisée |
Optimisation paramètres :
Initialement :
S = 5000 tr/min, F = 500 mm/min, ap = 5 mm
Si broutage :
1. Réduire S → 3000 tr/min
2. Augmenter F → 700 mm/min
3. Réduire ap → 3 mm
4. Tester
Si persiste : réduire longueur outil ou améliorer montage
Positionnement table tourillon (A/B) inexact
| Symptôme | Cause | Solution |
|---|---|---|
| Axe A ne va pas aux limites (-45° / +195°) | Limite mécanique atteinte | Normal, vérifier programme ne dépasse pas limites |
| Oscillation autour position cible (A) | Jeu mécanique table | Vérifier lubrification, appeler maintenance |
| Axe B tourne mais ne s'arrête pas | Asservissement perdus | Reset, refaire POM 5 axes |
| Position B affiche 270° au lieu de -90° | Erreur d'interprétation angle | Normal (270° = -90° en rotation continu) |
4.3 Procédures de récupération
Après arrêt d'urgence (EMG)
1. IMMÉDIAT : Identifier et corriger la cause de l'arrêt
- Outil hors table ?
- Pièce tombée ?
- Obstacle dans zone d'usinage ?
- Anomalie broche/hydraulique ?
2. Libérer l'arrêt d'urgence :
Appuyer sur le bouton EMG (rotation horaire) jusqu'au déclic
La LED rouge s'éteint
3. Réinitialiser la machine :
Appuyer sur le bouton [RESET] (sur HMI)
Les alarmes s'effacent
4. OBLIGATOIRE : Refaire la prise d'origine 5 axes (POM)
[HOME ALL AXES] et attendre "Reference complete"
5. Vérifier la position des axes affichée : X=0, Y=0, Z=0, A=0°, B=0°
6. Vérifier la position du changeur (généralement position repos)
7. Recharger le programme si nécessaire
8. Reprendre la production à partir du point d'arrêt
(Certains systèmes permettent la reprise au bloc suivant)
Après coupure de courant / Perte alimentation
1. Attendre le rétablissement complet du courant
- Tous les voyants de l'armoire s'allument
- L'écran HMI affiche le logo de démarrage
2. Mettre le sectionneur principal sur ON (si éteint)
3. Attendre l'initialisation complète de la CN Siemens
(45-60 secondes, affichage HMI final = "Machine Ready")
4. Libérer l'arrêt d'urgence si celui-ci s'est activé
(souvent automatique lors de la coupure)
5. Appuyer sur [RESET]
6. OBLIGATOIRE : Refaire intégralement la prise d'origine 5 axes
→ Les coupures de courant perte de la position absolue
→ Sans POM, risque de collision !
7. Vérifier la position du changeur d'outils
→ Ramener en position repos si coincé
8. Vérifier la position de la table tourillon
→ Ramener à A=0°, B=0° si nécessaire (jog manuel)
9. Recharger le programme précédent depuis le début
→ Les données du programme en cours sont perdues
10. Relancer la production
Perte données
Les coupures de courant n'endommangent généralement pas les données en mémoire (sauvegarde non-volatile), mais l'absence de POM crée un risque de collision majeur.
Après collision / Impact dans la zone de travail
1. IMMÉDIAT : Appuyer sur l'arrêt d'urgence (EMG)
La machine s'arrête d'urgence
2. Inspecter visuellement les dommages :
- Outil cassé ?
- Pièce endommagée ?
- Broche/HSK endommagée ?
- Montage détérioré ?
- Table tourillon déplacée ?
3. Libérer l'EMG (rotation horaire)
4. Appuyer [RESET]
5. Inspecter la broche HSK-A63 :
- Retirer délicatement l'outil (si cassé)
- Vérifier le cône broche (absence d'égratignure profonde)
- Nettoyer le cône avec chiffon doux
6. Refaire la prise d'origine 5 axes (POM)
→ Même après léger impact, les positions axes peuvent être perdues
7. Test : Rotation lente broche sans charger
M03 S500 → Écouter bruit anormal (frottement ?)
8. Évaluation :
- Dommages mineurs → Poursuivre
- Dommages majeurs → Arrêter, appeler maintenance
4.4 Escalade et contacts
| Niveau | Responsable | Problèmes traités | Téléphone |
|---|---|---|---|
| 1 | Opérateur | Alarmes simples, reset, niveaux fluides, test montage | --- |
| 2 | Technicien maintenance interne | Alarmes récurrentes, réglages outils, origines, changeur | __________ |
| 3 | Maintenance spécialisée (électronique) | Pannes variateurs, CN Siemens, broche | __________ |
| 4 | Constructeur Grob / SAV officiel | Problèmes logiciels, retrofit, remplacement composants | __________ |
Contacts utiles à compléter :
┌────────────────────────────────────────────────────────────────┐
│ CONTACTS D'URGENCE │
├────────────────────────────────────────────────────────────────┤
│ Maintenance interne : ________________ Poste : ______ │
│ Astreinte (24h/24) : ________________ Tél : __________ │
│ SAV Grob-Werke (FR) : ________________ Tél : __________ │
│ Fournisseur hydraulique : __________ Tél : __________ │
│ Électricien / Variateurs : __________ Tél : __________ │
└────────────────────────────────────────────────────────────────┘
Annexes
Paramètres de coupe recommandés
Fraisage (fraise carbure)
| Matière | Vc (m/min) | fz (mm/dent) | Notes |
|---|---|---|---|
| Aluminium | 200-400 | 0.10-0.20 | Excellente évacuation copeaux à broche horizontale |
| Acier doux (< 400 HV) | 80-120 | 0.05-0.12 | -- |
| Acier mi-dur (400-500 HV) | 60-90 | 0.04-0.10 | -- |
| Acier dur (> 500 HV) | 40-60 | 0.03-0.08 | Attention usure outil |
| Inox austénitique | 40-80 | 0.03-0.08 | Travail dur, arrosage copieux |
| Fonte grise | 60-100 | 0.05-0.10 | Copeaux cassants (avantage broche H) |
| Titane | 20-40 | 0.02-0.05 | Très difficile, outil coûteux |
Calcul : N (tr/min) = (Vc × 1000) / (π × D) Exemple : Vc=100 m/min, D=10mm → N = (100 × 1000) / (π × 10) ≈ 3183 tr/min
Codes G et M essentiels (Siemens 840D sl)
Codes G (Interpolation / Mode)
| Code | Fonction | Notes |
|---|---|---|
| G00 | Déplacement rapide | Linéaire, maximum vitesse |
| G01 | Interpolation linéaire | Vitesse F (avance) |
| G02 | Interpolation circulaire horaire | Planification arc |
| G03 | Interpolation circulaire anti-horaire | -- |
| G17 | Plan XY (par défaut) | Avec axe Z perpendiculaire |
| G18 | Plan XZ | Avec axe Y perpendiculaire |
| G19 | Plan YZ | Avec axe X perpendiculaire |
| G40 | Annulation compensation rayon | (Aucune compensation) |
| G41 | Compensation rayon gauche | Le long de la trajectoire |
| G42 | Compensation rayon droite | -- |
| G43 | Compensation longueur outils positive | Utilise table outils (H) |
| G49 | Annulation compensation longueur | Pas de correction |
| G54-G59 | Origines pièce (offsets) | Décalages X/Y/Z/A/B |
| G80 | Annulation cycles fixes | Nécessaire avant fin prog |
| G90 | Mode absolu | Coordonnées absolues |
| G91 | Mode incrémental | Déplacements relatifs |
| G98 | Retour à point initial (cycles fixes) | -- |
| G99 | Retour à point R (cycles fixes) | -- |
Codes M (Auxiliaires)
| Code | Fonction | Notes |
|---|---|---|
| M03 | Broche sens horaire | À combiner avec S (tr/min) |
| M04 | Broche sens anti-horaire | Peu utilisé sur G350 |
| M05 | Arrêt broche | Obligatoire fin programme |
| M06 | Changement d'outil | Toujours avec T (numéro) |
| M08 | Arrosage ON | Fluide de coupe / Réfrigérant |
| M09 | Arrosage OFF | -- |
| M19 | Orientation broche | Oriente broche à angle fixe |
| M30 | Fin programme | Retour début (reset) |
| M99 | Appel sous-programme | Saute à sous-routine |
Exemple programme complet (5 axes)
( PROGRAMME EXEMPLE - USINAGE 5 FACES GROB G350 )
O1001
G90 G80 G40 G49 ( Initialisation )
G54 ( Origine pièce G54 )
( FACE SUPÉRIEURE - A=0°, B=0° )
G00 A0 B0 ( Positionner table )
G04 P5000 ( Attendre stabilisation )
T01 M06 ( Outil 1 - fraise Ø10 )
G00 X0 Y0 Z10 ( Approche )
M03 S5000 M08 ( Broche + Arrosage )
G01 Z-5 F500 ( Fraisage profondeur 5mm )
G01 X100 F300 ( Fraisage longueur )
G00 Z10 ( Retrait )
M09 ( Arrosage OFF )
M05 ( Broche OFF )
( FACE LATÉRALE - A=0°, B=90° )
G00 A0 B90 ( Tourner table 90° )
G04 P5000 ( Attendre stabilisation )
( Répéter programme avec nouvelles origines... )
M30 ( Fin programme )
Conversions utiles
Vitesse de coupe → Tours par minute :
N = (Vc × 1000) / (π × D)
Exemple : Vc = 100 m/min, D = 10 mm (Ø10)
N = (100 × 1000) / (3.14159 × 10) = 3183 tr/min
Avance par dent → Avance de table :
F (mm/min) = fz × N × Z
fz = avance/dent (mm)
N = tours/min
Z = nombre de dents
F = avance de table
Exemple : fz = 0.05 mm/dent, N = 5000 tr/min, fraise 4 dents
F = 0.05 × 5000 × 4 = 1000 mm/min
Résumé des procédures critiques
À FAIRE ABSOLUMENT
✓ Mise sous tension : Sectionneur → Initialisation CN → Libérer EMG → Reset ✓ Prise d'origine : [HOME ALL AXES] après chaque démarrage / arrêt d'urgence / coupure courant ✓ Préchauffage : 20-30 min avant usinage précision (5 axes en particulier) ✓ Origines pièce : G54-G59 mesurées/vérifiées à chaque changement de série ✓ Changeur : Teste avant première pièce (T01 M06) ✓ Simulation : DRY RUN systématique pour détection collision ✓ Lancement : Bloc par bloc ou SINGLE BLOCK pour premiers blocs
À ÉVITER ABSOLUMENT
✗ Lancer un programme sans POM 5 axes ✗ Retirer/Insérer outil broche en rotation ✗ Forcer changeur d'outils bloqué (risque collision) ✗ Dépasser limites axes A (-45°/+195°) et B (360°) ✗ Oublier M09 (arrêt arrosage) fin programme ✗ Négliger niveaux fluides (lubrification, arrosage, hydraulique) ✗ Ignorer alarmes rouges systématiquement
Document de formation Grob G350 - Version 1.0 Mis à jour : Décembre 2025 Formateur : ___________________