Tutoriel Haas ST-10

Vue d'ensemble

Le Haas ST-10 est un tour CNC compact et performant de Haas Automation, equipé de la commande Haas NGC (Next Generation Control). Ce tutoriel couvre les opérations essentielles pour exploiter efficacement cette machine.

Spécifications clés du Haas ST-10

Paramètre	Valeur
Diamètre max tournage	356 mm
Longueur max tournage	356 mm
Diamètre max barre	44 mm
Broche	6 000 tr/min (max)
Puissance broche	11,2 kW
Couple max	102 Nm
Tourelle	12 positions BOT
Nez de broche	A2-5

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1. Mise en marche (Power Up)

Séquence de démarrage initiale

Étape 1 : Contrôle visuel pré-démarrage

• Vérifier l'absence d'obstacles dans la zone de travail
• Vérifier le niveau du liquide de refroidissement (coolant)
• S'assurer que le bac collecteur de copeaux n'est pas plein
• Vérifier que toutes les portes de sécurité sont fermées
• Contrôler visuellement l'état du mandrin et des mors
• Vérifier qu'aucune pièce n'est serrée dans le mandrin

Étape 2 : Mise sous tension principale

1. Localiser le disjoncteur principal (panneau arrière ou latéral)
2. Mettre le disjoncteur en position ON (haut)
3. Appuyer sur le bouton POWER ON du pupitre NGC
4. Attendre 5-10 secondes que le système initialise

Étape 3 : Attendre le démarrage complet

• La console Haas NGC affiche les écrans de démarrage
• Les ventilateurs de refroidissement se mettent en marche
• Le système effectue un auto-test interne
• Durée typique : 30-45 secondes

Étape 4 : Vérification post-démarrage

• L'écran principal affiche le mode opérationnel
• Aucun message d'alarme rouge ne doit apparaitre
• Le système est prêt pour le homing (POM)

Procédure de homing (POM - Power On Machine)

Le homing établit les origines machine et calibre les axes. Cette étape est essentielle avant toute opération.

Exécution de POWER UP/RESTART

1. Localiser le bouton POWER UP/RESTART

   • Situé sur le pupitre de commande NGC
   • Bouton avec libellé POWER UP ou RESTART

2. Presser POWER UP/RESTART

   • La tourelle se positionne automatiquement
   • L'axe Z se déplace vers sa position home
   • L'axe X se déplace vers sa position home
   • La broche s'oriente (si applicable)

3. Monitoring du homing

   • Z-axis : Se déplace vers la droite (éloignement mandrin)
   • X-axis : Se déplace vers l'arrière (haut)
   • Durée typique : 1-2 minutes

4. Confirmation du homing

   • Écran affiche les positions machine à zéro
   • Message READY ou HOME COMPLETE
   • Machine prête pour opération

Préchauffage (Warmup)

Le préchauffage stabilise les températures de la machine, essentiel pour la précision en tournage.

Durée recommandée

État machine	Durée préchauffage
Machine froide (plus de 8h arrêt)	15-20 minutes
Machine tiède (2-8h arrêt)	5-10 minutes
Machine chaude (moins de 2h arrêt)	2-3 minutes

Procédure de préchauffage

1. Activer la broche sans charge

   • Mode MDI ou programme de préchauffage
   • Vitesse de départ : 1 000-1 500 tr/min
   • Pas de pièce serrée, mandrin vide

2. Augmenter progressivement la vitesse

   • Après 5 min : passer à 3 000 tr/min
   • Après 10 min : passer à 5 000 tr/min (si nécessaire)

3. Déplacer les axes

   • Mode JOG pour déplacer X et Z
   • Mouvements lents sur toute la course
   • Permet de distribuer le lubrifiant

4. Surveiller les températures

   • Écran DIAGNOSTICS ou MAINTENANCE
   • Broche et moteurs doivent se stabiliser

5. Arrêter le préchauffage

   • Bouton SPINDLE STOP
   • Ramener les axes en position de repos

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2. Utilisation

Modes d'opération Haas NGC

Le tour ST-10 avec commande NGC propose plusieurs modes d'opération :

Mode	Utilisé pour	Accès
EDIT	Création/modification programmes	Touche EDIT
MEM	Exécution de programmes	Touche MEM
MDI	Commandes manuelles G-code	Touche MDI
HANDLE JOG	Déplacements avec manivelle	Touche HANDLE JOG
ZERO RETURN	Retour aux origines	Touche ZERO RET

Mode JOG et HANDLE JOG

Utilisation

• Déplacer les axes manuellement
• Positionner la tourelle
• Ajuster une position de départ

Opération avec manivelle (Handle Jog)

1. Activer le mode HANDLE JOG

   • Appuyer sur la touche HANDLE JOG
   • Écran affiche le mode actif

2. Sélectionner l'axe à déplacer

   • Boutons X, Z (ou C si axe C disponible)
   • L'axe sélectionné s'affiche en surbrillance

3. Choisir l'incrément

   • Sélecteur d'incrément : 0.001, 0.01, 0.1, 1.0 mm
   • Commencer par 0.01 mm pour précision

4. Tourner la manivelle

   • Sens horaire : déplacement positif
   • Sens anti-horaire : déplacement négatif
   • Mouvement proportionnel à la rotation

Déplacement rapide (Jog)

1. Sélectionner l'axe (X ou Z)
2. Maintenir la touche directionnelle (+X, -X, +Z, -Z)
3. Ajuster la vitesse avec le potentiomètre JOG FEEDRATE
4. Relâcher pour arrêter

Sécurité en mode JOG

• Toujours observer le mouvement
• Commencer à vitesse lente
• Attention au mandrin et aux mors
• Utiliser l'arrêt d'urgence (E-STOP) si nécessaire

Mode MDI (Manual Data Input)

Utilisation

• Entrer des commandes G-code individuelles
• Tester des séquences de programme
• Effectuer des opérations ponctuelles

Opération

1. Activer le mode MDI

   • Appuyer sur la touche MDI
   • Écran affiche la ligne de commande MDI

2. Entrer une commande G-code

   • Exemple : G0 X50 Z10 (aller à X=50, Z=10)
   • Utiliser le clavier alphanumérique
   • Appuyer sur ENTER ou INPUT

3. Exécuter la commande

   • Bouton CYCLE START
   • La machine exécute la commande
   • Attendre la fin avant nouvelle commande

Commandes G-code essentielles pour tour

Commande	Description	Exemple
G0	Déplacement rapide	G0 X50 Z5
G1	Déplacement linéaire (avance)	G1 X30 Z-20 F0.2
G2	Interpolation circulaire CW	G2 X40 Z-10 R5 F0.15
G3	Interpolation circulaire CCW	G3 X40 Z-10 R5 F0.15
G28	Retour origine machine	G28 U0 W0
G50	Limite vitesse broche	G50 S3000
G96	Vitesse de coupe constante	G96 S150
G97	Vitesse de broche constante	G97 S2000

Codes M courants

Code M	Description
M3	Broche sens horaire (standard)
M4	Broche sens anti-horaire
M5	Arrêt broche
M8	Arrosage ON
M9	Arrosage OFF
M30	Fin de programme et reset

Mode MEM (Exécution de programmes)

Utilisation

• Exécuter un programme complet stocké
• Mode principal pour la production

Opération

1. Activer le mode MEM

   • Appuyer sur la touche MEM
   • Écran affiche le programme actif

2. Sélectionner un programme

   • Touche LIST PROG
   • Naviguer parmi les fichiers
   • SELECT PROG pour charger

3. Vérifier le programme (optionnel)

   • Mode graphique pour simulation
   • Vérifier les trajets d'outils
   • Détecter les collisions potentielles

4. Démarrer le cycle

   • CYCLE START : Lance le programme
   • FEED HOLD : Pause (réversible)
   • RESET : Arrête et remet à zéro

Gestion des outils

Système de tourelle BOT

Le ST-10 possède une tourelle 12 positions BOT (Bolt-On Tooling).

Indexation de la tourelle

En mode MDI :

T0101

• T01 : Sélectionne l'outil en position 1
• 01 : Active l'offset outil numéro 1

Pour indexer sans activer offset :

T0100

Types d'outils courants

Position	Type outil	Utilisation
T01	Outil de dressage	Faces, dressage
T02	Outil de chariotage	Extérieur, cylindrage
T03	Outil de finition	Contours extérieurs
T04	Outil à tronçonner	Tronçonnage
T05	Outil d'alésage	Intérieur
T06	Outil à fileter	Filetage extérieur
T07	Foret à centrer	Pointage
T08	Foret	Perçage

Calibrage des offsets d'outil

Méthode de touche pièce (X)

1. Monter l'outil en tourelle
2. Serrer une pièce de diamètre connu (ex: 50 mm)
3. Mode HANDLE JOG
4. Approcher l'outil du diamètre extérieur
5. Faire une légère passe de dressage
6. Mesurer le diamètre obtenu au micromètre
7. Aller dans OFFSET puis GEOMETRY
8. Entrer le diamètre mesuré dans la colonne X

Méthode de touche pièce (Z)

1. Dresser la face de la pièce
2. Sans bouger Z, noter que c'est la face
3. Aller dans OFFSET puis GEOMETRY
4. Entrer Z0 (la face est la référence)

Origines pièce (Work Offsets)

Système de coordonnées tour

Sur un tour, les coordonnées sont :

• X : Diamètre (ou rayon selon configuration)
• Z : Longueur (axe de broche)
• C : Rotation broche (si option)

Configuration des origines G54-G59

1. Accéder au menu OFFSET

   • Touche OFFSET
   • Sélectionner WORK (origines travail)

2. Sélectionner l'origine (G54, G55, etc.)

3. Définir Z0

   • Généralement la face avant de la pièce
   • Méthode : toucher la face, entrer Z0

4. X est généralement à 0 (axe de rotation)

Origines courantes en tournage

Origine	Utilisation typique
G54	Pièce principale
G55	Deuxième opération ou pièce
G56	Sous-programme ou fixture

Utilisation dans le programme

G54 G0 X100 Z5     (Aller en G54, position de sécurité)
G96 S150 M3        (Vitesse de coupe constante, broche ON)
G0 Z0              (Approche face)
G1 X-1.6 F0.15     (Dressage face)

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3. Checklists

Checklist de mise en marche

Mise en marche - Haas ST-10
Date: ___________    Opérateur: ___________

AVANT DÉMARRAGE
[ ] Espace de travail dégagé
[ ] Niveau coolant vérifié
[ ] Bac collecteur copeaux vidé si nécessaire
[ ] Portes de sécurité fermées
[ ] Mandrin vide, mors propres
[ ] Aucun outil en suspension

MISE EN TENSION
[ ] Disjoncteur principal activé
[ ] Bouton POWER ON appuyé
[ ] Système initialise correctement
[ ] Pas d'erreur au démarrage

HOMING (POWER UP/RESTART)
[ ] Bouton POWER UP appuyé
[ ] Axes X et Z font leur homing
[ ] Tourelle indexée correctement
[ ] Message READY affiché
[ ] Aucune alarme active

PRÉCHAUFFAGE
[ ] Broche lancée (1000-1500 tr/min)
[ ] Augmentation progressive vitesse
[ ] Axes déplacés sur leur course
[ ] Durée suffisante respectée
[ ] Températures stables

Checklist de changement de pièce

Changement de pièce - Haas ST-10
Date: ___________    Programme: ___________

AVANT DÉMONTAGE
[ ] Programme terminé ou arrêté
[ ] Broche arrêtée (M5)
[ ] Tourelle en position sécuritaire
[ ] Arrosage coupé (M9)

DÉMONTAGE PIÈCE
[ ] Mandrin desserré (pédale ou M10)
[ ] Pièce retirée avec précaution
[ ] Copeaux enlevés des mors
[ ] Mors inspectés

MONTAGE NOUVELLE PIÈCE
[ ] Mors adaptés à la pièce
[ ] Pièce positionnée correctement
[ ] Butée de Z vérifiée (si utilisée)
[ ] Mandrin serré fermement
[ ] Pièce testée (ne tourne pas à la main)

AVANT CYCLE
[ ] Origine Z vérifiée (si nouveau lot)
[ ] Bon programme sélectionné
[ ] Offsets outils vérifiés
[ ] Porte fermée

Checklist de fin de poste

Fin de poste - Haas ST-10
Date: ___________    Opérateur: ___________

FIN DE PRODUCTION
[ ] Dernier cycle complété
[ ] Broche arrêtée
[ ] Pièce retirée du mandrin

NETTOYAGE
[ ] Copeaux évacués de la zone de travail
[ ] Mandrin et mors nettoyés
[ ] Glissières essuyées
[ ] Bac à copeaux vidé si plein
[ ] Niveau coolant vérifié

POSITIONNEMENT
[ ] Axes en position de repos
[ ] Tourelle en position T01 ou sécuritaire
[ ] Mandrin desserré (mors pas sous tension)

ARRÊT
[ ] Mode EDIT ou MDI (pas en MEM)
[ ] Pas de programme en cours
[ ] Bouton POWER OFF appuyé
[ ] Disjoncteur principal coupé (si fin de journée)

DOCUMENTATION
[ ] Quantités produites notées
[ ] Problèmes rencontrés documentés
[ ] Usure outils signalée
[ ] Machine prête pour équipe suivante

Checklist de sécurité quotidienne

Sécurité quotidienne - Haas ST-10
Date: ___________    Opérateur: ___________

SÉCURITÉS MACHINE
[ ] Arrêt d'urgence (E-STOP) fonctionne
[ ] Portes de sécurité ferment correctement
[ ] Interlock portes actif (machine s'arrête si porte ouverte)
[ ] Voyants d'alarme fonctionnels

MANDRIN ET SERRAGE
[ ] Pression hydraulique normale (si mandrin hydraulique)
[ ] Mors en bon état (pas de fissures)
[ ] Force de serrage adéquate
[ ] Pas de jeu anormal

ENVIRONNEMENT
[ ] Sol propre et sec
[ ] Éclairage suffisant
[ ] Ventilation fonctionnelle
[ ] EPI disponibles (lunettes, gants, chaussures)

FLUIDES
[ ] Niveau huile hydraulique OK
[ ] Niveau lubrifiant glissières OK
[ ] Concentration coolant vérifiée
[ ] Pas de fuites visibles

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4. Dépannage alarmes Haas

Alarmes critiques (arrêt machine)

Code	Message	Cause probable	Solution
102	SERVO OVERLOAD X	Surcharge moteur axe X	Réduire avance, vérifier blocage mécanique
103	SERVO OVERLOAD Z	Surcharge moteur axe Z	Réduire avance, vérifier blocage mécanique
108	SPINDLE OVERLOAD	Surcharge broche	Réduire profondeur passe, vérifier outil
109	SPINDLE OVERHEAT	Surchauffe broche	Arrêter, laisser refroidir, vérifier ventilation
110	LOW HYDRAULIC PRESSURE	Pression hydraulique basse	Vérifier niveau huile, pompe, fuites
111	LOW LUBE LEVEL	Niveau lubrifiant bas	Remplir réservoir lubrifiant
112	LOW COOLANT LEVEL	Niveau coolant bas	Remplir réservoir coolant
115	DOOR INTERLOCK	Porte ouverte pendant cycle	Fermer la porte, appuyer RESET
120	CHUCK CLAMP FAULT	Défaut serrage mandrin	Vérifier pression, mors, pièce
125	TURRET INDEX FAULT	Erreur indexation tourelle	Vérifier blocage, réindexer

Alarmes de limites

Code	Message	Cause probable	Solution
132	X-AXIS LIMIT +	Limite X positive atteinte	Jog en direction négative
133	X-AXIS LIMIT -	Limite X négative atteinte	Jog en direction positive
134	Z-AXIS LIMIT +	Limite Z positive atteinte	Jog en direction négative
135	Z-AXIS LIMIT -	Limite Z négative atteinte	Jog en direction positive
150	SOFT LIMIT X	Limite logicielle X dépassée	Vérifier programme, corriger coordonnées
151	SOFT LIMIT Z	Limite logicielle Z dépassée	Vérifier programme, corriger coordonnées

Alarmes de programme

Code	Message	Cause probable	Solution
200	INVALID G-CODE	Code G non reconnu	Vérifier syntaxe programme
201	INVALID M-CODE	Code M non reconnu	Vérifier syntaxe programme
210	MISSING FEED RATE	Avance non spécifiée (G1/G2/G3)	Ajouter F dans la ligne
211	MISSING SPINDLE SPEED	Vitesse broche non spécifiée	Ajouter S avant démarrage broche
220	TOOL OFFSET NOT SET	Offset outil non défini	Configurer offset dans table
221	TOOL NUMBER INVALID	Numéro outil invalide	Utiliser T01-T12
230	WORK OFFSET NOT SET	Origine travail non définie	Configurer G54-G59

Alarmes de communication

Code	Message	Cause probable	Solution
300	USB READ ERROR	Erreur lecture USB	Vérifier clé USB, reformater si nécessaire
301	USB WRITE ERROR	Erreur écriture USB	Vérifier espace disponible, clé USB
310	NETWORK ERROR	Erreur réseau	Vérifier câble, configuration réseau

Procédure générale de résolution d'alarme

1. Lire le message d'alarme complet

   • Appuyer sur la touche ALARMS pour détails
   • Noter le code et la description

2. Arrêter en sécurité

   • FEED HOLD pour pause
   • E-STOP si danger immédiat
   • Ne pas forcer les mouvements

3. Identifier la cause

   • Consulter le tableau ci-dessus
   • Inspecter visuellement la zone concernée
   • Vérifier les dernières actions effectuées

4. Corriger le problème

   • Suivre la solution indiquée
   • Dégager les obstacles si nécessaire
   • Corriger le programme si erreur de code

5. Réinitialiser l'alarme

   • Appuyer sur RESET
   • Vérifier que l'alarme disparaît
   • Si l'alarme persiste, le problème n'est pas résolu

6. Tester avant reprise

   • Mode JOG pour vérifier les mouvements
   • Mode MDI pour tester une commande
   • Reprendre le cycle prudemment

Problèmes courants et solutions

La broche ne démarre pas

Cause possible	Solution
Porte ouverte	Fermer la porte de sécurité
Mandrin non serré	Serrer le mandrin (pédale ou M10)
E-STOP actif	Désengager l'arrêt d'urgence, appuyer RESET
Alarme active	Résoudre l'alarme en cours
Mode incorrect	Passer en MDI ou MEM

La tourelle ne s'indexe pas

Cause possible	Solution
Broche en rotation	Arrêter la broche (M5) avant changement
Outil en contact pièce	Dégager l'outil avant indexation
Erreur numéro outil	Utiliser T01-T12 seulement
Blocage mécanique	Vérifier la tourelle, contacter maintenance

Pièce éjectée du mandrin

Cause possible	Solution
Pression serrage insuffisante	Augmenter pression hydraulique
Mors usés ou inadaptés	Changer les mors
Effort de coupe excessif	Réduire profondeur de passe et avance
Pièce trop courte	Utiliser mors doux ou montage adapté

Mauvais état de surface

Cause possible	Solution
Outil usé	Changer ou réaffûter l'outil
Vitesse de coupe inadaptée	Ajuster S (augmenter ou diminuer selon matière)
Avance trop élevée	Réduire F
Vibrations (broutage)	Vérifier serrage, réduire porte-à-faux
Arrosage insuffisant	Vérifier débit et direction coolant

Cotes hors tolérance

Cause possible	Solution
Offset outil incorrect	Remesurer et corriger l'offset
Usure outil	Ajouter une correction d'usure
Dilatation thermique	Laisser la machine se stabiliser
Origine Z incorrecte	Revérifier la face de référence
Flexion pièce	Utiliser une lunette ou réduire efforts

Procédure d'escalade

Si le problème persiste après dépannage :

1. Documenter le problème

   • Code d'alarme exact
   • Circonstances (programme, opération en cours)
   • Actions déjà tentées

2. Contacter le superviseur ou la maintenance

   • Transmettre la documentation
   • Ne pas tenter de réparations non autorisées

3. Support Haas

   • www.haascnc.com
   • Numéro de série de la machine requis
   • Historique des alarmes disponible dans DIAGNOSTICS

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Ressources supplémentaires

Documentation Haas

• Manuel opérateur Haas ST-10
• Guide de programmation tournage Haas
• Haas NGC Operator's Manual

Formation recommandée

• Formation opérateur Haas (2-3 jours)
• Supervision par opérateur expérimenté
• Pratique progressive sur pièces simples

Contacts

• Support technique Haas : www.haascnc.com/support
• HFO (Haas Factory Outlet) local pour pièces et service

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Bon usinage !