Tutoriel Haas VF-2

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Vue d'ensemble

Le Haas VF-2 est un centre vertical CNC haute performance de Haas Automation, reconnu pour sa fiabilité et sa polyvalence. Ce tutoriel couvre les opérations essentielles pour exploiter efficacement cette machine.

Spécifications clés du Haas VF-2

Paramètre	Valeur
Course X	762 mm (30 pouces)
Course Y	406 mm (16 pouces)
Course Z	508 mm (20 pouces)
Espace de travail	800 x 450 x 550 mm
Broche	7 500 tr/min (max)
Capacité outil	CAT40 (21 outils)
Cône broche	CAT40
Puissance	7,5 kW

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1. Mise en marche (Power Up)

Séquence de démarrage initiale

Étape 1 : Contrôle visuel pré-démarrage

• Vérifier l'absence d'obstacles dans l'espace de travail
• Vérifier le niveau du liquide de refroidissement (coolant)
• S'assurer que le bac collecteur de copeaux n'est pas plein
• Vérifier que toutes les portes de sécurité sont fermées
• Contrôler visuellement l'état de la broche et du porte-outil

Étape 2 : Mise sous tension principale

1. Localiser le disjoncteur principal en bas à gauche du pupitre
2. Mettre le disjoncteur en position ON (haut)
3. Les voyants de l'écran de contrôle s'allument
4. Attendre 5-10 secondes que le système initialise

Étape 3 : Attendre le démarrage complet

• La console Haas Control affiche les écrans de démarrage
• Les ventilateurs de refroidissement se mettent en marche
• Le système performe un auto-test interne
• Durée typique : 30-45 secondes

Étape 4 : Mode POM (Programmable Operations Mode)

• L'écran principal affiche READY ou POM
• Le mode opérationnel est maintenant actif
• Le sélecteur de mode est prêt pour HOME ALL

Checklist de mise en marche

Mise en marche - Haas VF-2
Date: ___________    Opérateur: ___________

AVANT DÉMARRAGE
☐ Espace de travail dégagé
☐ Niveau coolant vérifié
☐ Bac collecteur copeaux OK
☐ Portes de sécurité fermées
☐ Aucun outil/accessoire en suspension

MISE EN TENSION
☐ Disjoncteur principal activé
☐ Système initialise correctement
☐ Pas d'erreur au démarrage

VÉRIFICATION POST-DÉMARRAGE
☐ Console Haas Control active
☐ Mode POM disponible
☐ Tous les voyants normaux

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2. Homing (POM + HOME ALL)

Procédure de homing automatique

Le homing établit les origines machine et calibre les axes. ESSENTIEL avant toute opération.

Activation du mode POM (Programmable Operations Mode)

1. Vérifier le sélecteur de mode

   • Positionné sur POM (pas sur JOG ou MDI)
   • Si nécessaire, tourner le sélecteur vers POM

2. Attendre la disponibilité du système

   • Écran affiche READY ou POM MODE
   • Aucun message d'alarme rouge

Exécution de HOME ALL

1. Localiser le bouton HOME ALL

   • Situé sur le pupitre de commande
   • Bouton carré avec libellé HOME ALL

2. Presser HOME ALL

   • La broche remonte vers Z positif
   • Les axes se déplacent automatiquement
   • Chaque axe établit son zéro machine (machine zero)

3. Monitoring du homing

   • X-axis: Se déplace à gauche puis s'arrête
   • Y-axis: Se déplace vers l'arrière puis s'arrête
   • Z-axis: Se déplace vers le haut puis s'arrête
   • Durée typique : 2-3 minutes

4. Confirmation du homing

   • Écran affiche HOME COMPLETE ou READY
   • Les positions affichées sont :
     • X : 0.0000
     • Y : 0.0000
     • Z : 0.0000 (pour la machine)

Résolution des problèmes de homing

Problème	Cause	Solution
HOME ALL n'est pas disponible	Mode non-POM	Passer en mode POM
Axe refuse de se déplacer	Limite atteinte	Désactiver manuelle, reculer, réessayer
Écran affiche ALARM	Erreur détectée	Voir section Dépannage
Mouvement saccadé	Frottement mécanique	Contacter maintenance

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3. Préchauffage (Warmup)

Importance du préchauffage

Le préchauffage stabilise les températures de la machine, essentiel pour la précision.

Température cible : 21-24°C (70-75°F)

Procédure de préchauffage

Durée recommandée

• Machine froide : 15-20 minutes
• Machine tiède : 5-10 minutes
• Machine chaude : 2-3 minutes

Étapes du préchauffage

1. Activez la broche

   • Bouton SPINDLE START (mode jog ou MDI)
   • Vitesse de départ : 1 500 tr/min (basse vitesse)
   • Pas de charge (pas d'outil ni de pièce)

2. Lancez des cycles de mouvement

   • Option 1 (rapide) : Lancer un programme qui déplace tous les axes
   • Option 2 (manuel) : Utiliser le mode JOG pour déplacer X, Y, Z progressivement

3. Laissez tourner le système

   • La broche tourne
   • Les axes se déplacent légèrement
   • Le liquide de refroidissement circule

4. Surveillance de température

   • Écran TEMPS ou DIAGNOSTIC affiche la température ambiante
   • Attendre que la stabilité s'établisse

5. Arrêt du préchauffage

   • Bouton SPINDLE STOP
   • Ramener les axes à la position de repos

Checklist préchauffage

Préchauffage - Haas VF-2
Date: ___________    Température départ: _____°C

AVANT PRÉCHAUFFAGE
☐ Homing complété
☐ Aucune pièce en broche
☐ Aucun outil ne touche
☐ Machine accessible pour observation

PENDANT PRÉCHAUFFAGE
☐ Broche démarre sans à-coup
☐ Mouvements axiaux fluides
☐ Pas de bruits anormaux
☐ Coolant circulant (vérifier visible si système)

APRÈS 15 MINUTES
☐ Stabilisation observée
☐ Température stable
☐ Aucune anomalie détectée

ARRÊT SÉCURISÉ
☐ Broche arrêtée proprement
☐ Axes en position de repos
☐ Machine prête pour opération

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4. Modes d'opération Haas Control

Vue d'ensemble des modes

Le Haas VF-2 propose plusieurs modes d'opération selon la tâche :

Mode	Utilisé pour	Accès
JOG	Déplacements manuels, essais	Sélecteur de mode
MDI	Commandes individuelles, tests	Sélecteur de mode
POM	Exécution de programmes complets	Sélecteur de mode
DNC	Chargement programmes externes	Réseau/USB

Mode JOG (Manual Jog)

Utilisation

• Déplacer les axes manuellement
• Essayer un positionnement
• Ajuster une position de départ

Opération

1. Passer en mode JOG

   • Sélecteur de mode → JOG
   • Écran affiche JOG MODE

2. Sélectionner l'axe à déplacer

   • Boutons X, Y, Z (ou SPINDLE)
   • L'axe sélectionné s'affiche en surbrillance

3. Définir la vitesse de jog

   • Bouton JOG SPEED
   • Vitesses disponibles : 25%, 50%, 75%, 100%
   • Démarrer à 25% pour une première fois

4. Déplacer l'axe

   • Joystick ou boutons directionnels (±)
   • Maintenir tant que déplacement nécessaire
   • Relâcher pour arrêter

Conseils et sécurité JOG

• Toujours observer le mouvement
• Dégager la main avant mouvement
• Jamais à 100% sans expérience
• Utiliser l'arrêt d'urgence (E-STOP) si nécessaire

Mode MDI (Manual Data Input)

Utilisation

• Entrer des commandes G-code une à une
• Tester une séquence
• Faire des opérations ponctuelles

Opération

1. Passer en mode MDI

   • Sélecteur de mode → MDI
   • Écran affiche MDI MODE

2. Entrer une commande G-code

   • Exemple : G0 X10 Y20 (aller à X=10, Y=20)
   • Utiliser le clavier ou l'écran tactile
   • Appuyer sur INPUT ou ENTER

3. Exécuter la commande

   • Bouton CYCLE START
   • La machine exécute la commande seule
   • Attendre la fin avant nouvelle commande

Commandes G-code essentielles en MDI

Commande	Description	Exemple
G0	Déplacement rapide	G0 X100 Y50
G1	Déplacement linéaire (avance)	G1 X100 F200
G28	Retour origine machine	G28
G90	Positionnement absolu	G90
G91	Positionnement relatif	G91

Mode POM (Programmable Operations Mode)

Utilisation

• Exécuter un programme complet stocké
• Mode par défaut pour la production
• Chaque cycle lance le programme entier

Opération

1. Passer en mode POM

   • Sélecteur de mode → POM
   • Écran affiche POM MODE

2. Charger/sélectionner un programme

   • Menu PROGRAM
   • Naviguer parmi les fichiers disponibles
   • Programme doit être en extension .nc ou .tap

3. Vérifier le programme (optionnel)

   • Bouton VERIFY pour simulation sans mouvement
   • Vérifier les trajets d'outils, les changements d'outil
   • Détecter les collisions potentielles

4. Démarrer le cycle

   • Bouton CYCLE START : Lance le programme
   • Bouton CYCLE STOP : Pause le programme (réversible)
   • Bouton RESET : Arrête et remet à zéro

Monitoring en mode POM

L'écran affiche en temps réel :

• Position actuelle (X, Y, Z)
• Outil actif (numéro de slot)
• Avance spindle (tr/min)
• Vitesse avance (mm/min ou ipm)
• Ligne de programme en cours
• Temps écoulé et temps restant (estimé)

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5. Gestion des outils CAT40

Système de changement d'outil automatique

Le Haas VF-2 possède un magasin outils CAT40 automatisé avec 21 positions.

Changement d'outil manuel (mode JOG)

Procédure

1. Sélectionner le numéro d'outil

   • Mode JOG ou MDI
   • Menu TOOL
   • Entrer le numéro de slot (1-21)
   • Valider avec INPUT

2. Positionner la broche

   • La broche se positionne automatiquement
   • Porte d'accès s'ouvre (si équipée)
   • Attendre que la broche soit immobile

3. Extraire l'outil actuel

   • Rotation manuelle si nécessaire
   • Dégager l'outil du cône CAT40
   • Placer en zone sécurisée

4. Insérer le nouvel outil

   • Présenter l'outil face au cône
   • Enfoncer fermement jusqu'au clic
   • Vérifier l'insertion complète

5. Confirmer le changement

   • Appuyer sur TOOL CONFIRM
   • Écran met à jour le numéro d'outil
   • Porte d'accès se ferme

Changement d'outil en programme (automatique)

Commandes G-code

T03 M06

• T03 : Sélectionne l'outil numéro 3
• M06 : Déclenche le changement automatique
• Le bras de changement positionne le nouvel outil
• Broche tourne légèrement pour engrainer le cône

Options de changement rapide

• Avec arrêt broche : Standard (M06)
• Avec broche tournante : M26 (si équipé)

Calibrage des offsets d'outil

Mesure manuelle en machine

1. Placer l'outil en broche

   • Insérer par mode JOG ou programme

2. Toucher le plateau

   • Descendre l'outil vers le plateau (ou pièce d'étalonnage)
   • Mode JOG, vitesse 25%, petit à petit
   • S'arrêter quand l'outil touche juste

3. Noter la position Z

   • Écran affiche Z : -125.4350 (par exemple)
   • Mémoriser cette valeur

4. Entrer l'offset

   • Menu TOOL OFFSET
   • Sélectionner le numéro d'outil
   • Entrer la valeur Z mesurée
   • Valider

Calibrage avec palpeur d'outil (si disponible)

1. Installer le palpeur dans la broche
2. Placer l'outil sur le palpeur
3. Activer la fonction de calibrage automatique
4. L'offset se calcule et s'enregistre

Gestion du magasin outils

Organisation recommandée

Slot 1  : Foret ∅3mm (Twist drill)
Slot 2  : Foret ∅4mm
Slot 3  : Foret ∅5mm
Slot 4  : Fraise 2 lèvres ∅6mm (End mill)
Slot 5  : Fraise 4 lèvres ∅8mm
Slot 6  : Fraise 4 lèvres ∅10mm
Slot 7  : Fraise pince ∅12mm
Slot 8  : Alésoir ∅6H7
Slot 9  : Alésoir ∅8H7
Slot 10 : Taraud M6 (Tap)
...

Checklist d'accès au magasin

Gestion outils CAT40
Date: ___________    Opérateur: ___________

AVANT CHANGEMENT
☐ Machine arrêtée (ou en JOG)
☐ Broche immobile
☐ Zone accès dégagée
☐ Outil à retirer repéré
☐ Outil à insérer préparé

CHANGEMENT MANUEL
☐ Sélection slot correcte (1-21)
☐ Broche positionnée
☐ Insertion complète du nouvel outil
☐ Clic d'encliquetage entendu
☐ Aucune résistance anormale

APRÈS CHANGEMENT
☐ Offset mesuré/enregistré
☐ Écran affiche bon numéro d'outil
☐ Outil bien centré en broche

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6. Origines et offsets G54-G59

Comprendre les origines CNC

Une origine (work offset ou datum) est une position de référence dans la pièce. Le Haas VF-2 gère jusqu'à 6 origines nommées G54 à G59.

Système de coordonnées Haas

Origine Machine (Machine Zero)
↓
Offset Machine (G28)
↓
Origine Travail (G54-G59)
↓
Offset Outil
= Position réelle de l'outil

Configuration des origines G54-G59

Accès au menu des origines

1. Écran principal Haas

   • Bouton OFFSET ou WORK OFFSETS
   • Écran affiche les 6 origines

2. Table des origines affichées

   Origine	X (mm)	Y (mm)	Z (mm)	Rotation
   G54	0.0	0.0	0.0	0°
   G55	100.0	0.0	0.0	0°
   G56	0.0	100.0	0.0	0°
   G57	100.0	100.0	0.0	0°
   G58	-50.0	-50.0	0.0	0°
   G59	0.0	0.0	-10.0	0°

Mesure d'une nouvelle origine (en machine)

Procédure manuelle (la plus courant)

1. Placer la pièce en étau

   • Positionnement stable en X
   • Positionnement stable en Y
   • Positionnement stable en Z

2. Insérer un foret ou capteur

   • Foret pointu (drill) d'un diamètre connu
   • Ou utiliser un palpeur si équipé

3. Aller en JOG

   • Sélecteur mode : JOG
   • Vitesse : 25-50%

4. Positionner l'outil au point d'origine X

   • Descendre l'outil vers la pièce
   • L'aligner avec la position désirée en X
   • Arrêter quand en position

5. Noter la position X en écran

   • Écran affiche : X = 123.456 (par exemple)
   • Mémoriser cette valeur

6. Répéter pour Y et Z

   • Même procédure pour Y
   • Même procédure pour Z (généralement le dessus de la pièce)

7. Entrer les valeurs

   • Menu OFFSET → WORK OFFSETS
   • Sélectionner G54 (ou G55, G56, ...)
   • Entrer X, Y, Z (valeurs négatives si à gauche/arrière/dessous du zéro machine)
   • Valider avec ENTER

Utilisation des origines en programme

Dans le programme G-code :

G54 X0 Y0 Z10      ; Utiliser G54, aller à l'origine XY, Z au-dessus de 10mm
G01 Z0 F200        ; Descendre en fraisage
G01 X10 Y10        ; Déplacement en XY
...
G55 X0 Y0 Z10      ; Changer vers G55 pour une deuxième pièce

Origines courantes sur le Haas VF-2

Exemple : 4 pièces sur une plaque

Y
↑
│  Pièce 2 (G55)    Pièce 4 (G57)
│  Origin Y2        Origin Y4
│
│  Pièce 1 (G54)    Pièce 3 (G56)
│  Origin Y1        Origin Y3
└─────────────────────────────→ X

Configuration :

• G54 : Coin inférieur-gauche de la pièce 1
• G55 : Coin inférieur-gauche de la pièce 2 (décalé Y)
• G56 : Coin inférieur-gauche de la pièce 3 (décalé X)
• G57 : Coin inférieur-gauche de la pièce 4 (décalé X et Y)

Checklist origines et offsets

Configuration Origines G54-G59
Date: ___________    Opérateur: ___________

PRÉPARATION
☐ Pièce bien serrée en étau
☐ Aucune surcharge visible
☐ Mesure prise avec outil pointu
☐ Machine stable (préchauffage OK)

MESURE MANUELLE
☐ Position X mesurée et notée
☐ Position Y mesurée et notée
☐ Position Z mesurée et notée
☐ Unités vérifiées (mm ou inches)

ENTRÉE DONNÉES
☐ Bon numéro d'origine sélectionné (G54-G59)
☐ Valeurs entrées correctement
☐ Signe correct (+ ou -)
☐ Validation avec ENTER
☐ Écran affiche les bonnes valeurs

TEST RAPIDE
☐ G54 G0 X0 Y0 (aller à l'origine)
☐ L'outil se place au bon endroit
☐ Pas de collision

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7. Dépannage (Troubleshooting)

Codes d'alarme Haas courants

Alarmes critiques (blocage de machine)

Code	Message	Cause	Solution
ALARM 0	Hard limit exceeded	Collision ou overtravel	Jog arrière, chercher obstacle
ALARM 1	Soft limit exceeded	Axe hors limites logicielles	Jog retour, vérifier capacité axe
ALARM 2	Probe trip without M66	Palpeur déclenché hors prog	Éloigner pièce, vérifier palpeur
ALARM 3	Probe not triggered	Palpeur devrait déclencher	Vérifier connexion palpeur, position
ALARM 4	Spindle overload	Broche surchargiée	Réduire avance, vérifier outil
ALARM 5	ATC timeout	Changement outils trop lent	Vérifier magasin, moteur changement
ALARM 7	Spindle fwd/rev fault	Erreur rotation broche	Arrêter, redémarrer système

Alarmes opérationnelles (non bloquantes)

Code	Message	Cause	Solution
ALARM 10	Tool length comp fault	Offset outil manquant/invalide	Mesurer et entrer offset outil
ALARM 12	Invalid input	Format G-code incorrect	Vérifier syntaxe, relancer
ALARM 13	Queue full	Trop de commandes en attente	Attendre traitement, relancer

Alarmes système

Code	Message	Cause	Solution
ALARM 20	Watchdog timeout	Crash système détecté	Appuyer RESET, redémarrer machine
ALARM 21	Power failure detected	Perte alimentation brève	Vérifier alimentation électrique

Résolution d'alarmes : procédure générale

1. Lire le message d'alarme complet

   • Écran affiche la description
   • Noter le code d'alarme (0, 4, 5, etc.)

2. Arrêter la machine

   • Bouton EMERGENCY STOP si danger immédiat
   • Bouton RESET pour réinitialiser

3. Investiguer la cause

   • Inspecter visuellement la zone de travail
   • Vérifier absence d'obstacles
   • Tâter les axes (sont-ils bloqués ?)

4. Corriger le problème

   • Dégager obstacle (si collision)
   • Reculer axe en JOG (si overtravel)
   • Vérifier connexions (si sensoriel)
   • Réduire paramètres (si surcharge)

5. Réinitialiser et tester

   • Appuyer RESET
   • Écran se efface
   • Relancer le cycle en étapes

Problèmes courants et solutions

1. Broche qui ne démarre pas

Symptôme : Bouton SPINDLE START appuyé mais broche silencieuse

Cause probable	Solution
Mode JOG inactif	Passer en mode JOG ou MDI
Vitesse de broche à 0	Augmenter RPM (dial ou écran)
Arrêt d'urgence actif	Vérifier E-STOP rouge, réactiver si nécessaire
Fusible de broche grillé	Contacter maintenance (électricien)

2. Axe qui ne se déplace pas

Symptôme : Joystick appuyé mais machine immobile

Cause probable	Solution
Mode pas en JOG	Passer en mode JOG
Limite atteinte (Hard limit)	Jog dans direction opposée
Freins de sécurité activés	Vérifier écran, désactiver si approprié
Moteur bloqué	Arrêter machine, contacter maintenance

3. Résultats d'usinage imprécis (hors tolérance)

Symptôme : Cotes mesurent trop grand ou trop petit, ou variations

Cause probable	Solution
Offset outil incorrect	Remesurer outil, recalibrer
Origine G54 mal positionnée	Vérifier position pièce, remesurer origine
Outil émoussé	Changer outil, affûter ou remplacer
Broche qui glisse	Vérifier tension pull-studs, retensionner
Jeu mécanique excessif	Contacter maintenance (usure)

Procédure de vérification :

Diagnostic Imprécision
Date: ___________    Pièce: ___________

1. OFFSET OUTIL
   ☐ Mesurer outil avec palpeur
   ☐ Valeur diffère de celle en mémoire?
   ☐ OUI → Recalibrer
   ☐ NON → Continuer

2. ORIGINE TRAVAIL (G54)
   ☐ Ré-positionner manuelle sur pièce
   ☐ Valeurs différentes?
   ☐ OUI → Mettre à jour G54
   ☐ NON → Continuer

3. OUTIL
   ☐ Examiner arêtes de coupe
   ☐ Brèches, émoussement visible?
   ☐ OUI → Changer outil
   ☐ NON → Continuer

4. BROCHE
   ☐ Retirer outil, lancer broche
   ☐ Rotation concentrique (pas d'excentricité)?
   ☐ NON → Contacter maintenance

5. RÉSULTAT
   ☐ Si mesure OK → Problème résolu
   ☐ Si mesure KO → Documenter, escalader

4. Changement d'outil qui ne fonctionne pas

Symptôme : Bras de changement ne bouge pas ou outil coincé

Cause probable	Solution
Broche pas positionnée	Vérifier que broche immobile avant M06
Magasin plein ou obstacle	Vérifier espace libre autour bras
Outil coincé dans cône	Extraire manuellement, vérifier alignement
Moteur changement en panne	Contacter maintenance (ATC fault)

5. Coolant qui ne circule pas

Symptôme : Pas de liquide sur la pièce en usinage

Cause probable	Solution
Réservoir vide	Remplir réservoir (Haas Coolant type)
Clapet manuel fermé	Ouvrir vanne d'arrivée
Filtre obstrué	Nettoyer ou remplacer filtre
Pompe défaillante	Contacter maintenance

Procédure d'escalade en cas de problème grave

Si après troubleshooting le problème persiste :

1. Arrêter complètement la machine

   • Disjoncteur principal en position OFF

2. Noter tous les détails

   • Code d'alarme exact
   • Actions prises
   • Résultat de chaque action
   • Conditions juste avant le problème

3. Contacter assistance technique

   • Fournisseur Haas ou revendeur local
   • Envoyer logs/photos si possible
   • Utiliser numéro de série machine

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8. Checklist de fin de poste (Shutdown)

Fin de Poste - Haas VF-2
Date: ___________    Opérateur: ___________

FIN DE PROGRAMME
☐ Cycle complété ou arrêté
☐ Broche arrêtée (SPINDLE STOP)
☐ Pas de mouvement en cours

NETTOYAGE MACHINE
☐ Copeaux évacués (balai, pinceau)
☐ Plateau propre, sec
☐ Pas de liquide renversé
☐ Zone de travail dégagée

POSITIONNEMENT DE REPOS
☐ Axes revenus à position safe (JOG)
☐ Broche montée en haut (Z+)
☐ Aucun outil en broche
☐ Magasin outils accessible (entrée)

ARRÊT SYSTÈME
☐ Appuyer CYCLE STOP si programme actif
☐ Attendre immobilisation complète
☐ Disjoncteur principal en position OFF
☐ Écran de contrôle s'éteint

DOCUMENTATION
☐ Temps travail noté
☐ Problèmes rencontrés documentés
☐ Consommables notés (coolant, outils, etc.)
☐ Machine prête pour opérateur suivant

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9. Ressources supplémentaires

Manuels et documentation

• Haas User Manual: Contactez Haas Automation
• CAT40 Tooling Reference: Sur site officiel Haas
• G-code Programming Guide: Disponible en PDF Haas

Sites utiles

• www.haasautomation.com : Ressources fabricant
• Haas Technical Support : 1-800-HAAS CNC (États-Unis)

Formation recommandée

Pour une maîtrise complète du Haas VF-2 :

• Formation opérateur certifiée Haas (2-3 jours)
• Supervision d'un opérateur expérimenté (1-2 semaines)
• Pratique progressive (simple → complexe)

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Conclusion

Le Haas VF-2 est une machine fiable et performante quand utilisée correctement. Respectez les procédures (mise en marche, homing, préchauffage) et consultez ce tutoriel régulièrement. En cas de doute, demandez à un collègue expérimenté ou contactez le support Haas.

Bon usinage !