Tutoriel Hurco TM 10 - Guide Complet

Guide pratique pour la mise en marche, l'utilisation et la maintenance du tour CNC compact Hurco TM 10 avec la commande conversationnelle MAX.

---

Table des matieres

1. Mise en marche
2. Programmation MAX
3. Checklists
4. Depannage

---

Mise en marche

Demarrage de la machine

Etape 1 : Verifications prealables

Avant de demarrer le tour, verifiez les points suivants :

1. Alimentation electrique

   • Verifier que le disjoncteur principal est accessible
   • S'assurer que la prise de courant est compatible
   • Verifier qu'aucun cable ne gene l'acces aux commandes d'arret d'urgence

2. Environnement

   • Zone autour de la machine degagee
   • Pas d'obstacles sur les courses des axes X et Z
   • Zone de securite libre (minimum 1 metre autour du tour)

3. Fluides

   • Verifier le niveau d'huile de broche
   • Verifier le niveau de fluide de coupe
   • Verifier que le bac a copeaux n'est pas sature

4. Mandrin et outils

   • Verifier que le mandrin est propre et sans debris
   • Verifier que la tourelle est degagee
   • Retirer tout objet laisse sur le banc

Etape 2 : Mise sous tension

1. Allumer le disjoncteur principal

   • Localiser le disjoncteur principal (cote ou arriere de la machine)
   • Basculer le disjoncteur en position ON
   • Attendre 5-10 secondes pour la stabilisation des circuits

2. Allumer l'ecran MAX

   • L'ecran tactile couleur doit s'allumer automatiquement
   • Si ce n'est pas le cas, verifier la connexion de l'alimentation
   • Attendre le chargement du systeme (30-60 secondes)

3. Message de demarrage

   • Un message de bienvenue Hurco MAX apparait
   • La date et l'heure s'affichent
   • Attendre que tous les modules se chargent

Etape 3 : Initialisation de la machine

L'initialisation est une sequence automatique lancee a chaque demarrage :

1. Initialisation de la broche

   • La broche principale effectue un test
   • Elle peut tourner quelques secondes pour se calibrer
   • Cette operation dure environ 15-30 secondes

2. Test des axes

   • Les axes X (transversal) et Z (longitudinal) se testent
   • Chaque axe effectue un court deplacement
   • Attendre que tous les axes reviennent a leur position d'origine

3. Verification de la tourelle

   • La tourelle indexee effectue un cycle de test
   • Les 8 positions sont verifiees
   • Cela peut prendre 10-20 secondes

4. Fin de l'initialisation

   • Un message "Pret" ou "System Ready" s'affiche
   • Un bip sonore confirme la fin du cycle
   • Vous pouvez maintenant utiliser le tour

Important

Pendant l'initialisation, NE PAS TOUCHER aux commandes. Laisser la sequence se terminer completement.

Etape 4 : Verifications apres demarrage

1. Interface MAX operationnelle

   • Ecran tactile responsive
   • Tous les menus accessibles
   • Affichage des positions X et Z a zero

2. Broche au repos

   • Arretee (vitesse : 0 tr/min)
   • Mandrin visible et accessible
   • Aucun bruit ou vibration anormal

3. Systeme de fluide

   • Fluide de coupe pret (verifier le reservoir)
   • Pompe de circulation peut etre lancee
   • Pas de fuite visible

4. Tourelle

   • Toutes les positions visibles
   • Pas d'outil mal positionne
   • Indexage fonctionnel

---

Arret de la machine

Procedure d'arret normal

1. Arret de tout programme en cours

   • Appuyer sur "Stop" ou "Cycle Stop"
   • Attendre l'arret complet de la broche
   • Verifier que les axes ne bougent plus

2. Retour aux origines (optionnel mais recommande)

   • Appuyer sur "Go Home" ou "Retour Origines"
   • Laisser la machine revenir a la position de repos
   • Cela facilite les ajustements et inspections

3. Arret de la broche

   • La broche doit s'arreter apres l'arret du programme
   • Si elle continue a tourner, appuyer sur le bouton "Broche Arret"

4. Arret de la circulation de fluide

   • Appuyer sur "Coolant Stop" ou "Arrosage Off"
   • S'assurer que la pompe s'arrete

5. Maintien electrique (veille)

   • Vous pouvez laisser la machine en veille (ecran allume)
   • Cela permet le redemarrage rapide
   • Les donnees de la machine sont conservees

6. Arret complet (si fin de journee)

   • Appuyer sur le bouton "Power Off" sur l'ecran MAX
   • Attendre l'extinction complete de l'ecran
   • Basculer le disjoncteur principal en position OFF

Procedure d'arret d'urgence

1. En cas d'anomalie

   • Appuyer sur le bouton "STOP" rouge (arret d'urgence)
   • Si visible, enfoncer le bouton d'arret d'urgence physique (rouge et jaune)

2. Apres arret d'urgence

   • La machine s'arrete immediatement
   • Tous les moteurs sont coupes
   • Attendre 30 secondes avant d'investiguer le probleme

3. Deblocage et redemarrage

   • Tourner legerement le bouton d'arret d'urgence pour le deverrouiller
   • Identifier et corriger le probleme
   • Relancer l'initialisation au redemarrage

---

Programmation MAX

Introduction au systeme MAX

Le systeme Hurco MAX est une interface de programmation conversationnelle concue pour simplifier la creation de programmes d'usinage. Contrairement a la programmation en code G traditionnel, MAX utilise des dialogues interactifs et des menus pour guider l'operateur.

Avantages du systeme MAX

• Apprentissage rapide : Formation des operateurs en quelques heures
• Intuitivite : Questions en langage naturel
• Securite : Verifications integrees lors de la programmation
• Polyvalence : Compatible avec le code G standard si necessaire
• Simulation : Verification visuelle avant usinage

Interface generale

Ecran principal

L'ecran d'accueil MAX affiche :

• Haut de l'ecran : Statut machine (Arret, Programmation, Execution)
• Centre : Modes de selection (Programmation, MDI, Auto)
• Bas : Positions actuelles X et Z, vitesse de broche
• Droite : Boutons d'acces rapide (Outils, Origines, Simulation)

Modes d'utilisation

1. Mode Programmation (Edit)

   • Creation et modification de programmes
   • Utilisation du langage conversationnel MAX
   • Enregistrement et gestion de fichiers

2. Mode MDI (Manual Data Input)

   • Entree manuelle de commandes
   • Execution immediate (une ligne a la fois)
   • Ideal pour les tests et ajustements

3. Mode Auto (Automatic)

   • Execution de programmes complets
   • Simulation avant usinage
   • Suivi de l'execution en temps reel

Programmation conversationnelle

Concepts fondamentaux

La programmation conversationnelle MAX est basee sur des menus et des dialogues :

• Hierarchique : Structure logique des operations
• Guidee : L'operateur repond a des questions
• Visuelle : Representation graphique des operations
• Sure : Validation automatique des parametres

Structure d'un programme MAX

Un programme conversationnel typique comprend :

1. En-tete du programme

   • Nom du programme
   • Date de creation
   • Description (optionnelle)

2. Parametres machine

   • Origine de la piece (X et Z)
   • Unites (mm ou pouces)
   • Materiau de la piece

3. Operations de tournage

   • Type d'operation (chariotage, dressage, percage, filetage)
   • Selection de l'outil
   • Vitesse de broche et avance
   • Geometrie (profondeur, longueur, angles)

4. Retour en origines (optionnel)

   • Retour a la position de depart
   • Arret du programme

Operations de tournage principales

Chariotage (Tournage cylindrique)

Le chariotage est l'operation de base pour reduire le diametre d'une piece.

Procedure dans MAX :

1. Ouvrir le mode Programmation
   -> Appuyer sur "Edit" ou "Program"
   -> Choisir "New Program" (Nouveau programme)
   -> Entrer le nom : "CHARIOTAGE_EX"
   -> Valider

2. Definir l'origine piece
   -> Menu "Setup" ou "Origines"
   -> Definir X=0 (axe de rotation)
   -> Definir Z=0 (face avant de la piece)

3. Creer l'operation de chariotage
   -> Appuyer sur "Add Operation" (Ajouter operation)
   -> Choisir "TURN" ou "CHARIOTAGE"

4. Configurer le chariotage
   -> Diametre initial : 50 mm (exemple)
   -> Diametre final : 40 mm
   -> Longueur : 80 mm
   -> Profondeur de passe : 2 mm
   -> Vitesse broche : 800 tr/min
   -> Avance : 0,15 mm/tr
   -> Valider

Dressage (Surfacage)

Le dressage permet de realiser une face plane perpendiculaire a l'axe de rotation.

Procedure dans MAX :

1. Ajouter une operation
   -> "Add Operation" -> "FACE" ou "DRESSAGE"

2. Configurer le dressage
   -> Diametre de la piece : 50 mm
   -> Epaisseur a enlever : 1 mm
   -> Vitesse broche : 600 tr/min
   -> Avance : 0,1 mm/tr
   -> Valider

Percage axial

Le percage axial permet de realiser un trou centre dans la piece.

Procedure dans MAX :

1. Ajouter une operation
   -> "Add Operation" -> "DRILL" ou "PERCAGE"

2. Configurer le percage
   -> Diametre du foret : 10 mm
   -> Profondeur : 50 mm
   -> Type de cycle : Debourrage (pour evacuer les copeaux)
   -> Vitesse broche : 500 tr/min
   -> Avance : 0,08 mm/tr
   -> Valider

Alesage

L'alesage permet d'agrandir et de finir un trou existant.

Procedure dans MAX :

1. Ajouter une operation
   -> "Add Operation" -> "BORE" ou "ALESAGE"

2. Configurer l'alesage
   -> Diametre initial : 10 mm
   -> Diametre final : 12 mm
   -> Profondeur : 40 mm
   -> Profondeur de passe : 0,5 mm
   -> Vitesse broche : 400 tr/min
   -> Avance : 0,1 mm/tr
   -> Valider

Filetage

Le filetage permet de realiser des filets sur la piece.

Procedure dans MAX :

1. Ajouter une operation
   -> "Add Operation" -> "THREAD" ou "FILETAGE"

2. Configurer le filetage
   -> Type de filet : Metrique (M)
   -> Diametre nominal : 20 mm (M20)
   -> Pas : 2,5 mm
   -> Longueur de filetage : 30 mm
   -> Profondeur de passe : 0,3 mm (plusieurs passes)
   -> Vitesse broche : 300 tr/min
   -> Valider

Gorge (Tronconnage)

La gorge permet de realiser des rainures ou de tronconner une piece.

Procedure dans MAX :

1. Ajouter une operation
   -> "Add Operation" -> "GROOVE" ou "GORGE"

2. Configurer la gorge
   -> Position Z : 50 mm (position de la gorge)
   -> Largeur : 3 mm
   -> Profondeur : 10 mm (depuis le diametre exterieur)
   -> Vitesse broche : 400 tr/min
   -> Avance : 0,05 mm/tr
   -> Valider

Tableau des operations principales

Operation	Description	Parametres cles
TURN	Chariotage cylindrique	Diametres, longueur, passes
FACE	Dressage (surfacage)	Diametre, epaisseur
DRILL	Percage axial	Diametre, profondeur
BORE	Alesage interieur	Diametres, profondeur
THREAD	Filetage	Pas, diametre, longueur
GROOVE	Gorge/Tronconnage	Position, largeur, profondeur
TAPER	Tournage conique	Angles, diametres
CONTOUR	Profil complexe	Points, courbes

Gestion des outils

Configuration de la tourelle

Le TM 10 dispose d'une tourelle a 8 positions. Chaque position peut accueillir un outil different.

Ajouter un outil dans MAX :

1. Acceder a la gestion des outils
   -> Appuyer sur "Tools" ou "Outils"
   -> "Tool Setup" ou "Configuration outils"

2. Selectionner une position
   -> Choisir une position libre (1 a 8)
   -> Appuyer sur "Edit" ou "Modifier"

3. Definir l'outil
   -> Type : Outil de chariotage, percage, filetage, etc.
   -> Orientation : Droite, gauche, neutre
   -> Rayon de bec : 0,4 mm (exemple)
   -> Angle d'attaque : 80 degres (exemple)
   -> Longueur : Valeur mesuree
   -> Decalage X : Valeur mesuree
   -> Decalage Z : Valeur mesuree

4. Enregistrer
   -> Appuyer sur "Save" ou "Enregistrer"

Types d'outils courants

Position	Type d'outil	Utilisation
T1	Outil de chariotage droit	Tournage exterieur
T2	Outil de dressage	Faces planes
T3	Foret a centrer	Avant-trous
T4	Foret	Percage axial
T5	Outil d'alesage	Alesage interieur
T6	Outil de filetage	Filetage exterieur
T7	Outil de gorge	Gorges, tronconnage
T8	Outil de finition	Passes de finition

Mesure des decalages d'outils

Pour chaque outil, il faut mesurer les decalages X et Z :

Methode par toucher de piece :

1. Monter une piece de reference
   -> Piece cylindrique de diametre connu
   -> Bien serree dans le mandrin

2. Approcher l'outil (en mode MDI)
   -> Deplacer lentement l'axe X vers la piece
   -> Deplacer lentement l'axe Z vers la face

3. Toucher le diametre exterieur
   -> Avancer jusqu'au contact (leger frottement)
   -> Noter la valeur X affichee
   -> Entrer le diametre connu

4. Toucher la face avant
   -> Avancer en Z jusqu'au contact
   -> Noter la valeur Z affichee
   -> Entrer Z = 0

5. Enregistrer les decalages
   -> "Tool Offset" -> Entrer les valeurs
   -> Enregistrer

Gestion des origines

Origine piece

L'origine piece definit le point de reference pour toutes les coordonnees du programme.

Convention standard pour le tournage :

• X = 0 : Axe de rotation de la piece
• Z = 0 : Face avant de la piece

Definir l'origine piece :

1. Acceder aux origines
   -> Appuyer sur "Setup" ou "Origines"
   -> "Work Offset" ou "Origine piece"

2. Definir Z = 0
   -> Approcher un outil vers la face avant
   -> Toucher legerement la face
   -> Appuyer sur "Set Z = 0"

3. Definir X = 0
   -> X = 0 est automatiquement sur l'axe de rotation
   -> Verifier en chariotant un petit diametre
   -> Mesurer le diametre obtenu
   -> Ajuster le decalage X si necessaire

Simulation avant usinage

Toujours simuler un programme avant de l'usiner :

1. Acceder a la simulation
   -> Mode Auto -> Appuyer sur "Simulate" ou "Simulation"

2. Verifier la simulation
   -> Verifier les trajectoires (pas de collision)
   -> Verifier les changements d'outils
   -> Verifier que la piece est correctement usinee
   -> Verifier le temps d'usinage estime

3. Lancer la simulation detaillee
   -> "Start Simulation"
   -> Laisser tourner a vitesse normale ou acceleree
   -> Appuyer sur "Stop" a tout moment

4. Quitter la simulation
   -> "Exit" ou "Return"

Modes de deplacement manuel

Controle des axes en MDI

Pour deplacer les axes manuellement sans programme :

1. Acceder au mode MDI
   -> Appuyer sur "Manual" ou "MDI"

2. Deplacement avec l'ecran tactile
   -> Affichage des axes X et Z
   -> Taper les nouvelles coordonnees
   -> Appuyer sur "Go" ou "Executer"

3. Increment de deplacement
   -> Choisir un increment : 0,01 mm, 0,1 mm, 1 mm, 10 mm
   -> Appuyer sur les fleches "+" ou "-" pour chaque axe

Utilisation du volant electronique

Si un volant electronique est disponible :

1. Activer le mode volant
   -> Appuyer sur "Handwheel" ou "Volant"

2. Selectionner l'axe
   -> Bouton de selection X ou Z

3. Tourner le volant
   -> Tourner doucement et progressivement
   -> Verifier les deplacements a l'ecran

---

Checklists

Checklist de demarrage quotidien

Avant le premier usinage de la journee :

• Disjoncteur principal active
• Ecran MAX allume et charge
• Initialisation completee (system ready)
• Niveau d'huile verifie (broche)
• Niveau de fluide de coupe verifie
• Bac a copeaux non sature
• Mandrin propre et vide
• Pas d'obstacle sur les courses
• Retour aux origines realise (axes calibres)
• Base de donnees d'outils consultee

Checklist avant usinage

Avant chaque nouvel usinage :

• Piece correctement serree dans le mandrin
• Piece centree et equilibree
• Mors du mandrin propres et en bon etat
• Origine piece correctement positionnee
• Outils necessaires charges dans la tourelle
• Decalages d'outils verifies
• Programme cree et sauvegarde
• Simulation lancee sans erreur
• Pas de collision detectee en simulation
• Valeurs de coupe adaptees (vitesse, avance)
• Protection de la zone d'usinage
• Zone securisee et degagee

Checklist de changement d'outil

Avant de charger un nouvel outil :

• Broche arretee
• Tourelle en position de changement
• Outil nouveau inspecte pour defauts
• Porte-outil propre
• Position dans la tourelle confirmee
• Type d'outil entre dans la base de donnees
• Orientation de l'outil correcte
• Decalages X et Z mesures et entres
• Outil physiquement en place
• Serrage de l'outil verifie

Checklist de fin d'usinage

Apres chaque usinage :

• Arret du programme (Stop)
• Arret de la broche
• Arret du fluide de coupe
• Retour en origines (Home)
• Piece usinee retiree et inspectee
• Mesures de controle effectuees
• Copeaux evacues du mandrin
• Piece nettoyee des copeaux
• Zone de travail nettoyee
• Outils utilises verifies (usure)
• Machine prete pour prochain usinage

Checklist de fin de journee

Avant la fermeture de l'atelier :

• Tous les programmes executes sauvegardes
• Inventaire des outils mis a jour
• Mandrin vide et propre
• Tourelle en position de repos
• Bac a copeaux vide
• Axes retournes en origines
• Fluide de coupe au bon niveau
• Zone de travail nettoyee et seche
• Ecran MAX arrete proprement
• Disjoncteur principal arrete (si fin de semaine)

Checklist hebdomadaire

Entretien regulier :

• Inspection visuelle de la broche
• Verification du serrage du mandrin
• Inspection des glissieres des axes
• Test de la tourelle (cycle complet)
• Verification du serrage des boulons visibles
• Nettoyage des capteurs
• Revision de la base de donnees d'outils
• Essai de fonctionnement en mode auto
• Verification des bruits anormaux
• Niveau d'huile moteur broche

Checklist mensuelle

Maintenance approfondie :

• Changement du filtre a huile broche (si applicable)
• Changement du liquide de refroidissement (si necessaire)
• Lubrification des axes lineaires
• Inspection des courroies
• Test de precision (mesure de pieces etalons)
• Verification des cables d'alimentation
• Nettoyage de l'ecran tactile
• Mise a jour du logiciel MAX (si disponible)
• Inspection du systeme de refroidissement
• Verification du jeu du mandrin

---

Depannage

Problemes de demarrage

La machine n'accepte pas l'alimentation

Symptomes :

• Ecran reste noir au demarrage
• Aucune reaction du disjoncteur
• Pas de bruit ou vibration

Solutions :

1. Verifier l'alimentation electrique

   • Verifier que la prise est alimentee (testeur de phase)
   • Verifier que le cable est connecte fermement
   • Tester une autre prise avec un appareil connu

2. Verifier le disjoncteur

   • Appuyer fermement sur le bouton ON
   • Ecouter un declic de verrouillage
   • Si le disjoncteur bascule, il y a un probleme electrique

3. Verifier l'interrupteur principal

   • Localiser l'interrupteur marche/arret principal
   • Verifier qu'il est en position ON
   • Appuyer fermement et maintenir quelques secondes

4. Appeler le service

   • Si aucune de ces verifications ne fonctionne
   • Possible probleme d'alimentation principal
   • Ne pas insister (risque de degat)

L'ecran MAX ne s'allume pas

Symptomes :

• Disjoncteur active mais ecran noir
• Ecran tactile non reactif

Solutions :

1. Verifier la connexion de l'ecran

   • Arreter la machine
   • Verifier les cables video et alimentation derriere l'ecran
   • Resserrer les connexions si necessaire

2. Forcer l'extinction et redemarrage

   • Appuyer 5 secondes sur le bouton d'alimentation de l'ecran
   • Attendre 10 secondes
   • Appuyer a nouveau pour rallumer

3. Test du moniteur

   • L'ecran peut etre casse
   • Verifier s'il y a un voyant LED de veille
   • Contacter le service Hurco

L'initialisation ne termine pas

Symptomes :

• Message "Initializing" affiche plus de 2 minutes
• Ecran gele sur la sequence de demarrage

Solutions :

1. Laisser terminer

   • L'initialisation peut prendre 1-2 minutes
   • Attendre au moins 3 minutes avant intervenir

2. Forcer l'arret et redemarrage

   • Appuyer sur le bouton d'arret d'urgence
   • Attendre 30 secondes
   • Debloquer le bouton d'arret d'urgence
   • Relancer l'initialisation

3. Verifier les moteurs

   • Verifier que les moteurs tournent
   • Bruit normal de la broche et des ventilateurs ?
   • Si un axe ne bouge pas, arreter et appeler le service

4. Probleme logiciel

   • Si l'initialisation echoue repetitivement
   • Possible probleme de logiciel MAX
   • Contacter le support Hurco

---

Problemes d'usinage

La broche ne demarre pas

Symptomes :

• Commande lancee mais broche reste immobile
• Ecran affiche vitesse de broche = 0 tr/min

Solutions :

1. Verifier l'ordre de demarrage

   • Certaines machines exigent "Spindle Start" avant le programme
   • Appuyer sur le bouton "Start Spindle"
   • Verifier que la vitesse augmente doucement

2. Verifier la selection de vitesse

   • Programme definit une vitesse ?
   • MDI : avez-vous entre une vitesse ?
   • Exemple en MDI : "S 800" (800 tr/min)

3. Verifier les courroies

   • Arreter la machine
   • Inspecter les courroies moteur (si visibles)
   • Courroies cassees ou detendues ?

4. Probleme de frein de broche

   • Certaines machines ont un frein electromagnetique
   • Si bloque, la broche ne peut pas tourner
   • Message d'erreur sur l'ecran ?

Vibrations excessives pendant le tournage

Symptomes :

• Broche vibre beaucoup pendant l'usinage
• Piece se desserre ou glisse
• Mauvaise finition de surface
• Bruits anormaux

Solutions :

1. Verifier le serrage de la piece

   • Piece bien serree dans le mandrin ?
   • Augmenter la pression de serrage si possible
   • Mors du mandrin propres et paralleles ?

2. Verifier l'equilibrage de la piece

   • Piece desequilibree (forme irreguliere) ?
   • Utiliser un contrepoids ou une lunette si necessaire
   • Reduire la vitesse de broche

3. Verifier l'outil

   • Outil bien serre dans le porte-outil ?
   • Porte-outil bien fixe dans la tourelle ?
   • Outil use ou endommage ?

4. Verifier les parametres de coupe

   • Vitesse trop elevee pour le materiau ?
   • Avance trop rapide ?
   • Profondeur de passe trop importante ?
   • Reduire les parametres de 10-20% et tester

5. Probleme de broche

   • Broche mal equilibree (interne)
   • Roulements uses
   • Necessite revision par le fabricant

L'outil se casse

Symptomes :

• Perte soudaine de couple
• Bruit sec et arret de l'usinage
• Outil casse en morceaux

Solutions (Prevention) :

1. Avant d'usiner

   • Verifier que le materiau est adapte
   • Outil correctement alimente en fluide de coupe
   • Vitesse et avance adaptees au materiau

2. Pendant l'usinage

   • Surveiller les vibrations
   • Ecouter les changements de bruit
   • Regarder les copeaux (doivent etre continus)

3. Apres cassure

   • Arreter immediatement le programme
   • Retirer la piece si possible
   • Inspecter le mandrin et la tourelle pour debris
   • Nettoyer les debris
   • Charger un nouvel outil
   • Verifier la piece (endommagee ?)

La tourelle ne tourne pas

Symptomes :

• Programme appelle un changement d'outil mais rien ne se passe
• Tourelle reste sur le meme outil
• Message d'erreur (ex: "Turret Error")

Solutions :

1. Verifier la position de l'outil

   • L'outil demande existe dans la tourelle ?
   • Numero de position correct ?

2. Verifier la position des axes

   • Les axes doivent etre eloignes de la piece
   • Eloigner manuellement les axes en MDI si necessaire

3. Arreter la broche

   • Appuyer sur "Stop Spindle"
   • Attendre l'arret complet
   • Relancer le programme

4. Debloquer la tourelle manuellement

   • Arreter la machine (disjoncteur OFF)
   • Debloquer la tourelle (levier manuel si present)
   • Tourner manuellement a la position correcte
   • Redemarrer et relancer l'initialisation

5. Entretien de la tourelle

   • Nettoyer les points de contact
   • Verifier qu'il n'y a pas de copeaux bloquants
   • Lubrifier si necessaire

Les coordonnees sont incorrectes

Symptomes :

• Outil usine au mauvais endroit
• Decalage entre la position prevue et reelle
• Erreur systematique (ex: +0,5 mm)

Solutions :

1. Verifier l'origine piece

   • Mode MDI -> Affichage des positions
   • Verifier que X=0 et Z=0 correspondent au point d'origine voulu

2. Verifier les decalages d'outils

   • Tools -> Tool Offset
   • Verifier que les decalages X et Z sont corrects
   • Remesurer si doute

3. Verifier le programme

   • Editer le programme -> Verifier les coordonnees
   • Relancer la simulation pour verifier la trajectoire

4. Probleme de machine (rare)

   • Retour aux origines -> Verifier que la machine revient correctement
   • Si decalage : probleme de capteurs (appeler service)

---

Problemes de mandrin

Le mandrin ne serre pas

Symptomes :

• Piece ne tient pas dans le mandrin
• Mors ne se ferment pas

Solutions :

1. Verifier la pression hydraulique/pneumatique

   • Verifier le manometre de pression
   • Pression insuffisante ?
   • Verifier le compresseur ou la pompe hydraulique

2. Verifier les mors

   • Mors correctement installes ?
   • Mors dans le bon sens ?
   • Debris entre les mors et le mandrin ?

3. Verifier le systeme de commande

   • Bouton de serrage fonctionne ?
   • Pedale de serrage (si presente) ?
   • Capteur de position mandrin ?

4. Maintenance du mandrin

   • Nettoyer le mandrin
   • Lubrifier les glissieres des mors
   • Verifier l'usure des mors

La piece glisse pendant l'usinage

Symptomes :

• Piece tourne avec l'outil
• Dimensions incorrectes
• Marques de glissement sur la piece

Solutions :

1. Augmenter la pression de serrage

   • Augmenter la pression hydraulique/pneumatique
   • Ne pas depasser la limite maximale

2. Nettoyer les surfaces de contact

   • Nettoyer les mors du mandrin
   • Nettoyer la surface de la piece
   • Retirer l'huile et les copeaux

3. Utiliser des mors adaptes

   • Mors doux pour pieces finies
   • Mors durs pour pieces brutes
   • Mors a plusieurs etages si necessaire

4. Reduire les efforts de coupe

   • Reduire la profondeur de passe
   • Reduire l'avance
   • Augmenter le nombre de passes

---

Problemes electriques

Les axes ne repondent pas

Symptomes :

• Ecran repond mais axes ne bougent pas
• Message "Axis Error" ou pas de reaction
• MDI sans effet

Solutions :

1. Arret d'urgence active ?

   • Verifier que le bouton stop rouge n'est pas enfonce
   • Appuyer dessus puis tourner pour deverrouiller
   • Relancer une commande

2. Redemarrage logiciel

   • Appuyer sur "Reset" ou "Warm Boot"
   • Relancer l'initialisation
   • Tester le mouvement en MDI

3. Redemarrage complete

   • Arreter le disjoncteur (OFF)
   • Attendre 30 secondes
   • Relancer le disjoncteur (ON)
   • Laisser l'initialisation se terminer
   • Tester

4. Probleme de cable

   • Si un seul axe ne bouge pas
   • Verifier les connectiques
   • Resserrer les cables si possible
   • Appeler le service si debranchement detecte

L'ecran MAX se fige

Symptomes :

• Ecran ne repond plus aux touches tactiles
• Pointeur gele
• Programme en execution continue

Solutions :

1. Forcer l'arret du programme

   • Appuyer sur le bouton physique "Stop" (s'il existe)
   • Ou appuyer sur le bouton d'arret d'urgence

2. Forcer l'extinction de l'ecran

   • Appuyer 10 secondes sur le bouton de puissance
   • Attendre que l'ecran s'eteigne
   • Appuyer de nouveau pour rallumer

3. Redemarrage systeme

   • Appuyer sur le bouton reset du systeme (si visible)
   • Attendre le redemarrage complet

4. Probleme logiciel

   • Si l'ecran se fige regulierement
   • Appeler le support Hurco
   • Peut necessiter une reinstallation de MAX

---

Problemes de fluide de coupe

Pas de circulation de fluide

Symptomes :

• Outil sec pendant l'usinage
• Echauffement rapide de l'outil et la piece
• Pompe fait du bruit mais pas de liquide

Solutions :

1. Verifier le reservoir

   • Localiser le reservoir de fluide de coupe
   • Verifier qu'il y a du liquide
   • Ajouter du fluide si necessaire

2. Verifier la pompe

   • Appuyer sur "Coolant On"
   • Ecouter si la pompe demarre
   • Attendre 5-10 secondes pour voir le flux

3. Verifier les tuyaux

   • Arreter la machine
   • Inspecter les tuyaux et raccords pour fuites
   • Resserrer les raccords si detendus
   • Verifier qu'aucun tuyau n'est plie ou casse

4. Deboucher les buses

   • Si fluide ne sort pas de la buse
   • Utiliser un petit tuyau rigide pour deboucher
   • Ou utiliser de l'air comprime
   • Attention : arreter la pompe avant

Fuite de fluide

Symptomes :

• Tache de liquide sous la machine
• Odeur de fluide de coupe
• Niveau dans le reservoir qui baisse rapidement

Solutions :

1. Localiser la fuite

   • Arreter la machine
   • Secher les zones humides
   • Relancer la pompe quelques secondes
   • Observer ou le liquide emerge

2. Petit joint use

   • Fuite legere au raccord : resserrer legerement
   • Si fuite continue : remplacer le joint

3. Tuyau craque ou perce

   • Arreter la pompe
   • Identifier la section defectueuse
   • Remplacer par un nouveau tuyau

4. Fuite importante

   • Arreter immediatement la pompe
   • Evaluer l'etendue de la fuite
   • Appeler le service Hurco
   • Ne pas continuer a usiner

---

Problemes de precision

Pieces usinee ne sont pas a la bonne dimension

Symptomes :

• Cotes differentes des valeurs programmees
• Erreur systematique (toujours trop grand ou petit)
• Erreur aleatoire (imprevisible)

Solutions :

1. Verifier les mesures

   • Mesurer la piece usinee avec un pied a coulisse
   • Comparer avec la valeur programmee
   • Calcul de l'erreur : mesure - prevu

2. Erreur systematique (ex: +0,2 mm)

   • Probleme de decalage d'outil probable
   • Ajuster le decalage de l'outil
   • Exemple : si trop grand de 0,2 mm, retirer 0,1 mm au decalage X
   • Relancer sur une piece d'essai

3. Erreur aleatoire

   • Vibrations de la machine
   • Outil use ou casse
   • Piece mal serree (qui bouge pendant l'usinage)
   • Verifier le mandrin, les vibrations, l'outil

4. Probleme de machine

   • Si erreur tres grande et imprevisible
   • Possible usure de vis a billes ou paliers
   • Appeler le service pour controle de precision

Mauvaise finition de surface

Symptomes :

• Surface rugueuse ou rayee
• Stries visibles laissees par l'outil
• Marques de brulure ou decoloration

Solutions :

1. Verifier l'outil

   • Outil use ou ebreche ?
   • Remplacer par un nouvel outil
   • Verifier que l'arete de coupe est propre

2. Verifier la vitesse et l'avance

   • Avance trop rapide : reduire de 20-30%
   • Vitesse de broche trop basse : augmenter de 10-20%
   • Trouver le bon equilibre (test sur piece d'essai)

3. Verifier le fluide de coupe

   • Fluide use ou trop dilue ?
   • Remplacer le fluide si ancien
   • Augmenter le debit de fluide

4. Faire une passe de finition

   • Ajouter une passe finale avec faible profondeur
   • Utiliser une avance reduite
   • Utiliser un outil de finition dedie

---

Formules de coupe rapides

Vitesse de coupe (Vc)

Pour calculer la vitesse de broche (tr/min) :

N = (Vc x 1000) / (3,14159 x D)

N = vitesse de broche (tr/min)
Vc = vitesse de coupe recommandee (m/min)
D = diametre de la piece (mm)

Vitesses de coupe courantes (m/min) :

Materiau	Outil HSS	Outil Carbure
Acier doux	25-35	100-150
Acier dur	15-20	60-80
Aluminium	60-100	200-400
Fonte	15-25	60-100
Laiton	40-60	150-250
Plastique	60-100	150-300

Avance par tour (f)

Avances courantes en tournage :

Operation	Avance (mm/tr)
Ebauche	0,2 - 0,5
Finition	0,05 - 0,15
Filetage	Egal au pas
Percage	0,05 - 0,15
Tronconnage	0,05 - 0,1

Profondeur de passe (ap)

Profondeurs courantes :

Operation	Profondeur (mm)
Ebauche	2 - 5
Semi-finition	0,5 - 2
Finition	0,1 - 0,5

---

Contacts d'assistance

Support technique Hurco

Sites utiles :

• Site officiel : www.hurco.com
• Documentations : www.hurco.com/support
• Telephone : Contacter un distributeur Hurco local

Pieces de rechange courantes

Piece	Frequence de remplacement
Mors de mandrin	Selon usure
Outils de coupe	Selon usure
Fluide de coupe	Semestrielle
Filtres	Semestrielle
Courroies	Annuelle

---

Document complete le 25 decembre 2025

Ce tutoriel doit etre complete avec la documentation officielle Hurco et adapte selon le contexte local de chaque machine.