Tutoriel - Okuma GENOS L300

Guide complet de mise en route, d'opérations de tournage, de programmation OSP et de dépannage du tour CNC compact Okuma GENOS L300.

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Mise en route

Vérifications avant démarrage

Contrôle visuel de la machine

Avant toute mise sous tension, effectuer un tour complet de la machine :

Zone de travail

• Aucun outil ou pièce dans la zone d'usinage
• Copeaux évacués de la broche et de la tourelle
• Protections de soufflets en bon état
• Portes de protection fermées correctement

Niveaux de fluides

• Lubrifiant guidages : entre les repères mini/maxi
• Liquide de coupe : niveau correct dans le bac
• Huile hydraulique : vérifiée sur la jauge
• Filtre à coolant : pas d'encrassement

Système pneumatique et électrique

• Alimentation air comprimé disponible (5 bar minimum)
• Câbles électriques non endommagés
• Bouton d'arrêt d'urgence accessible et fonctionnel

Procédure de mise sous tension

Étape 1 : Alimentation électrique

1. Vérifier que l'arrêt d'urgence (E-STOP) est ENFONCÉ (position sécurité)
2. Mettre le sectionneur général sur ON (armoire électrique)
3. Attendre l'initialisation du contrôleur OSP-P300L (30 à 60 secondes)
4. L'écran affiche le logo Okuma puis l'interface principale
5. Tous les voyants doivent s'allumer puis s'éteindre

Étape 2 : Libération des sécurités

1. Fermer toutes les portes de protection
2. Tourner l'arrêt d'urgence dans le sens horaire pour le libérer
3. Appuyer sur le bouton RESET
4. Le voyant "READY" (vert) doit s'allumer
5. Tous les voyants d'alarme doivent être éteints

Étape 3 : Mise sous tension des systèmes auxiliaires

1. Vérifier la pression d'air comprimé : minimum 5 bar
2. Appuyer sur HYDRAULIC PUMP ON
3. Attendre la montée en pression hydraulique (environ 30 secondes)
   - Vérifier la jauge de pression (cible : 130-150 bar)
4. Écouter : absence de bruits anormaux
5. Vérifier l'absence d'alarme hydraulique

Prise d'origine machine (POM - Program Origin)

La POM est OBLIGATOIRE après chaque mise sous tension ou arrêt d'urgence.

Procédure automatique (recommandée)

1. En mode POSITION (écran principal)
2. Appuyer sur HOME ALL (touche dédiée ou menu MACHINE → HOME ALL)
3. Laisser la séquence automatique s'exécuter :
   a) Axe Z se déplace vers le haut (sécurité)
   b) Axe X vers la droite (origine X)
   c) La broche s'oriente automatiquement
4. Attendre le message "HOME COMPLETE" sur l'écran
5. Vérifier l'affichage :
   - Position machine X=0.000  Z=0.000
   - Voyant "READY" reste allumé

Procédure manuelle (si nécessaire)

1. Passer en mode MANUAL (JOG)
2. Sélectionner l'axe : bouton X ou Z
3. Appuyer sur la touche HOME pour l'axe sélectionné
4. L'axe se déplace vers son capteur d'origine
5. S'arrête automatiquement au capteur
6. Répéter pour chaque axe : Z d'abord, puis X

Cycle de chauffe (Warm-up)

Pour une précision optimale, effectuer un cycle de chauffe systématique :

Programme de chauffe recommandé

( ============================================ )
( PROGRAMME DE CHAUFFE - OKUMA GENOS L300 )
( Durée totale : 30 minutes )
( ============================================ )

O0001
G90 G80 G40
M07          ( Arrosage ON - circulation continue )

( --- PHASE 1 : Stabilisation broche basse vitesse --- )
M03 S500     ( Broche 500 tr/min )
G04 P1200    ( Attente 20 minutes )

( --- PHASE 2 : Circulation axes X/Z --- )
G00 X50 Z50  ( Déplacement lent axes X/Z )
G04 P600     ( Attente 10 minutes )

( --- PHASE 3 : Accélération progressive broche --- )
M03 S2000    ( Broche 2000 tr/min )
G04 P300     ( Attente 5 minutes )

( --- FIN DE CHAUFFE --- )
M05          ( Arrêt broche )
M09          ( Arrosage OFF )
M30          ( Fin programme )

Exécution du cycle de chauffe

1. Charger le programme de chauffe O0001
2. Mettre en route en mode AUTO
3. Surveiller la température de la broche
4. Laisser la machine fonctionner sans interruption
5. À la fin, la machine est prête pour l'usinage

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Opérations de tournage

Modes de fonctionnement OSP-P300L

Mode automatique (MEM - Memory Run)

Pour l'exécution de programmes enregistrés :

1. Sélectionner le mode MEM sur le sélecteur
2. Appuyer sur PROG pour accéder aux programmes
3. Sélectionner le programme avec les touches curseur
4. Vérifier le programme avec un cycle à vide (optionnel)
5. Fermer les portes de sécurité
6. Appuyer sur CYCLE START

Fonctions pendant l'usinage :

• FEED HOLD : pause avec arrêt des avances
• SINGLE BLOCK : exécution bloc par bloc
• DRY RUN : avance rapide sans usinage
• OPT STOP : arrêt optionnel sur M01

Mode MDI (Manual Data Input)

Pour les commandes ponctuelles :

1. Sélectionner le mode MDI
2. Appuyer sur PROG pour afficher l'écran MDI
3. Saisir la commande sur le clavier (ex: G00 X100 Z50)
4. Appuyer sur INPUT pour valider
5. Appuyer sur CYCLE START pour exécuter

Commandes fréquentes en MDI :

• M03 S1000 : rotation broche 1000 tr/min sens horaire
• M04 S1000 : rotation broche sens anti-horaire
• M05 : arrêt broche
• M08 : arrosage ON
• M09 : arrosage OFF
• T0101 : appel outil 1, correcteur 1
• G28 U0 W0 : retour origine

Mode JOG (manuel)

Pour les déplacements manuels :

1. Sélectionner le mode JOG sur le sélecteur
2. Choisir la vitesse avec le potentiomètre JOG
3. Appuyer sur les touches de direction (+X, -X, +Z, -Z)
4. Maintenir RAPID pour les déplacements rapides

Gestion de la tourelle

La tourelle du GENOS L300 dispose de 12 positions.

Indexation de la tourelle

Par programme :

T0101    ; Appel outil 1 avec correcteur 1

En mode MDI :

1. Saisir T0200 (pour outil 2, sans correcteur)
2. Appuyer sur INPUT
3. Appuyer sur CYCLE START
4. La tourelle indexe automatiquement

Configuration des correcteurs d'outils

Accès à la table des correcteurs :

1. Appuyer sur OFFSET SETTING
2. Appuyer sur la touche programmable OFFSET ou GEOM
3. Sélectionner le numéro de correcteur

Paramètres à configurer :

Paramètre	Description
X	Décalage en X (diamètre)
Z	Décalage en Z (longueur)
R	Rayon de bec de l'outil
T	Orientation du bec (1-8)

Mesure d'outil manuelle :

1. Monter l'outil sur la tourelle
2. Appeler l'outil en mode MDI : T0101
3. Approcher l'outil de la pièce de référence
4. Effleurer le diamètre extérieur
5. Appuyer sur OFFSET SETTING, puis GEOM
6. Entrer le diamètre mesuré dans la colonne X
7. Appuyer sur MEASURE ou INPUT
8. Effleurer la face de la pièce
9. Entrer 0 dans la colonne Z
10. Appuyer sur MEASURE ou INPUT

Corrections d'usure

1. Appuyer sur OFFSET SETTING
2. Sélectionner WEAR
3. Entrer les corrections :
   • Valeur positive = enlève plus de matière
   • Valeur négative = enlève moins de matière

Origines pièce (Work Offset)

Systèmes de coordonnées disponibles

OSP-P300L supporte :

• G54 à G59 : 6 origines standard
• G54.1 P1 à P48 : origines étendues

Définition de l'origine pièce

Méthode par effleurement :

1. Monter la pièce dans le mandrin
2. Approcher l'outil de référence
3. Appuyer sur OFFSET SETTING, puis WORK
4. Sélectionner l'origine (G54, G55, etc.)
5. Effleurer la face de référence Z
6. Entrer 0 pour Z, appuyer sur MEASURE
7. Effleurer le diamètre de référence
8. Entrer le diamètre pour X, appuyer sur MEASURE

Vérification :

En mode MDI, exécuter G54 G00 X0 Z0 et vérifier visuellement la position.

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Programmation OSP

Structure d'un programme de tournage

O0001 (NOM DU PROGRAMME)
N10 G21 G40 G80       ; Initialisation
N20 G28 U0 W0         ; Retour origine
N30 T0101             ; Appel outil 1
N40 G50 S3000         ; Limite vitesse broche
N50 G96 S200 M03      ; Vitesse de coupe constante
N60 G00 X52 Z2        ; Approche rapide
N70 G01 Z-50 F0.2     ; Chariotage
N80 G00 X100          ; Dégagement
N90 G28 U0 W0         ; Retour origine
N100 M30              ; Fin programme

Cycles de tournage Okuma

Cycle de chariotage G71

G71 U2.0 R0.5         ; Profondeur 2mm, dégagement 0.5mm
G71 P100 Q200 U0.5 W0.1 F0.25
; P=bloc début, Q=bloc fin, U=surépaisseur X, W=surépaisseur Z

Cycle de dressage G72

G72 W2.0 R0.5
G72 P100 Q200 U0.5 W0.1 F0.25

Cycle de filetage G76

G76 P010060 Q100 R0.05
G76 X18.35 Z-25 P825 Q200 F1.5
; Filetage M20x1.5

Codes G fréquemment utilisés (Okuma Tournage)

Code	Description
G00	Déplacement rapide
G01	Interpolation linéaire
G02	Interpolation circulaire horaire
G03	Interpolation circulaire anti-horaire
G04	Temporisation
G20	Programmation en pouces
G21	Programmation en millimètres
G28	Retour au point de référence
G32	Filetage
G40	Annulation compensation de rayon
G41	Compensation de rayon à gauche
G42	Compensation de rayon à droite
G50	Limitation vitesse de broche
G54-G59	Systèmes de coordonnées
G70	Cycle de finition
G71	Cycle d'ébauche longitudinal
G72	Cycle d'ébauche transversal
G96	Vitesse de coupe constante
G97	Vitesse de rotation constante

Codes M fréquemment utilisés

Code	Description
M00	Arrêt programme
M01	Arrêt optionnel
M02	Fin de programme
M03	Rotation broche sens horaire
M04	Rotation broche sens anti-horaire
M05	Arrêt broche
M08	Arrosage ON
M09	Arrosage OFF
M10	Serrage mandrin
M11	Desserrage mandrin
M30	Fin de programme avec retour

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Dépannage

Alarmes courantes OSP-P300L

Alarmes système

Code	Description	Cause probable	Solution
1001	SERVO ALARM : OVERLOAD	Surcharge servo-moteur	Réduire les paramètres de coupe, vérifier la mécanique
1002	SERVO ALARM : OVERHEAT	Surchauffe servo-moteur	Laisser refroidir, vérifier la ventilation
1003	SERVO ALARM : EXCESS ERROR	Erreur de position excessive	Vérifier les codeurs, refaire la POM
1005	OVERTRAVEL : +X	Dépassement limite +X	Dégager manuellement l'axe, vérifier le programme
1006	OVERTRAVEL : -X	Dépassement limite -X	Dégager manuellement l'axe
1007	OVERTRAVEL : +Z	Dépassement limite +Z	Dégager manuellement l'axe
1008	OVERTRAVEL : -Z	Dépassement limite -Z	Dégager manuellement l'axe

Alarmes programme

Code	Description	Cause probable	Solution
2000	P/S ALARM : END OF RECORD	Fin de programme non trouvée	Ajouter M30 ou M02 en fin de programme
2010	P/S ALARM : IMPROPER G-CODE	Code G incorrect	Vérifier le code G utilisé
2040	P/S ALARM : NO TOOL OFFSET	Correcteur outil non défini	Configurer le correcteur dans OFFSET

Alarmes opérateur

Code	Description	Cause probable	Solution
3000	EMERGENCY STOP	Arrêt d'urgence activé	Relâcher le bouton, appuyer sur RESET
3001	DOOR OPEN	Porte ouverte pendant cycle	Fermer la porte, appuyer sur RESET
3002	CHUCK NOT CLAMPED	Mandrin non serré	Vérifier le serrage, contrôler l'hydraulique
3003	SPINDLE NOT STOPPED	Broche en rotation	Attendre l'arrêt complet de la broche
3004	TURRET NOT INDEXED	Tourelle mal indexée	Relancer l'indexation, nettoyer les copeaux
3010	LOW HYDRAULIC PRESSURE	Pression hydraulique basse	Vérifier le niveau d'huile, contrôler les fuites
3020	COOLANT LEVEL LOW	Niveau liquide de coupe bas	Remplir le bac de liquide de coupe

Procédures de récupération

Après une alarme d'overtravel

1. Ne pas forcer - L'axe est en butée logicielle
2. Maintenir la touche OVERRIDE enfoncée
3. Sélectionner le mode JOG
4. Déplacer l'axe dans la direction opposée à la limite
5. Relâcher OVERRIDE une fois l'axe dégagé
6. Appuyer sur RESET pour effacer l'alarme
7. Effectuer un Zero Return pour re-référencer les axes

Après une collision

1. Arrêt immédiat - Ne pas bouger les axes
2. Appuyer sur RESET pour effacer les alarmes
3. Évaluation des dommages - Inspecter visuellement
4. Mode JOG basse vitesse - Dégager prudemment les axes
5. Vérification géométrique - Contrôler l'alignement
6. Test des origines - Refaire une pièce de contrôle
7. Documentation - Noter l'incident dans le registre

Après une coupure de courant

1. Attendre le retour du courant
2. Mettre la machine sous tension normalement
3. Effectuer le reférencement complet (Zero Return)
4. Vérifier les paramètres et décalages d'origine
5. Reprendre le programme depuis le début ou un point sûr

Récupération d'un programme interrompu

1. Noter le numéro de bloc affiché avant l'interruption
2. Après redémarrage, charger le programme
3. Appuyer sur PROG, puis sur O SRCH pour rechercher le programme
4. Utiliser N SRCH pour retrouver le bloc
5. Vérifier les conditions machine (outil, vitesse, arrosage)
6. Reprendre en mode SINGLE BLOCK pour les premiers blocs
7. Passer en mode automatique une fois la situation confirmée

Checklists

Avant la première pièce

• Inspection visuelle de la machine (fuites, état général)
• Vérification du niveau de liquide de coupe
• Contrôle du niveau d'huile hydraulique
• Contrôle du niveau d'huile de lubrification
• Mise sous tension et démarrage OSP-P300L
• Reférencement des axes (Zero Return)
• Préchauffage de la broche (minimum 15 minutes)
• Vérification des pressions (hydraulique, pneumatique)
• Test de serrage du mandrin
• Contrôle des outils montés (usure, serrage)
• Nettoyage des glissières visibles

Après la dernière pièce

• Arrêt du programme en cours
• Positionnement des axes en zone de repos
• Arrêt de la broche et de l'arrosage
• Nettoyage des copeaux dans la zone de travail
• Vidange du bac à copeaux si nécessaire
• Nettoyage de l'écran et du pupitre
• Vérification de l'état des outils utilisés
• Mise hors tension de la commande
• Coupure de l'alimentation principale (si fin de semaine)
• Fermeture des portes de la machine

Hebdomadaire

• Nettoyage complet de la zone de travail
• Vérification et nettoyage des filtres d'arrosage
• Contrôle de la concentration du liquide de coupe (réfractomètre)
• Graissage des points de lubrification manuelle
• Vérification du système de récupération des copeaux
• Contrôle des flexibles hydrauliques et pneumatiques
• Vérification du jeu des axes (test de précision)
• Nettoyage du pupitre et de l'écran
• Sauvegarde des programmes modifiés
• Vérification des alarmes enregistrées (historique)

Mensuel

• Vidange et remplacement du liquide de coupe (si nécessaire)
• Nettoyage du réservoir de liquide de coupe
• Vérification du niveau d'huile de la boîte de vitesse
• Contrôle de l'état des courroies
• Vérification de l'alignement de la broche
• Test de géométrie machine (circularité, perpendicularité)
• Contrôle des fins de course et capteurs
• Vérification de l'étanchéité des portes
• Inspection des câbles et connexions électriques
• Mise à jour du registre de maintenance
• Remplacement des filtres à air (si nécessaire)
• Test du système d'arrêt d'urgence

Contacts utiles

• Okuma Service : Contacter le distributeur local
• Support technique Okuma : www.okuma.fr
• Documentation Okuma : Manuel opérateur OSP-P300L