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Tutoriel - Okuma LB3000 EX II

Ce tutoriel couvre l'utilisation complète du tour CNC Okuma LB3000 EX II équipé du contrôleur OSP-P300L.

1. Mise en marche​

1.1 Procédure de démarrage​

Vérifications préliminaires

Avant de mettre la machine sous tension:

  1. Vérifier le niveau d'huile hydraulique (jauge sur le groupe hydraulique)
  2. Vérifier le niveau de lubrifiant de glissières
  3. Contrôler le niveau de liquide de coupe dans le bac
  4. S'assurer que la zone de travail est dégagée
  5. Vérifier l'absence de corps étrangers dans le mandrin et la tourelle

Séquence de démarrage OSP-P300L

  1. Mettre le disjoncteur principal sur ON (armoire électrique)
  2. Tourner la clé de contact sur la position ON
  3. Appuyer sur le bouton POWER ON (vert) sur le panneau de commande
  4. Attendre le chargement complet du système OSP-P300L (environ 2-3 minutes)
  5. L'écran d'accueil affiche le statut de la machine

Messages de démarrage

Surveiller les messages suivants sur l'écran:

  • "SYSTEM READY" - Système prêt
  • "EMERGENCY STOP" - Vérifier que l'arrêt d'urgence n'est pas enclenché
  • Alarmes éventuelles à acquitter

1.2 Zero Return (Retour à l'origine machine - POM)​

Le Zero Return est obligatoire après chaque mise sous tension.

Procédure de retour origine

  1. Relâcher l'arrêt d'urgence (tourner dans le sens horaire)
  2. Appuyer sur RESET pour effacer les alarmes
  3. Sélectionner le mode ZERO RETURN sur le sélecteur de mode
  4. Appuyer sur les touches de déplacement axes:
    • Touche +X pour l'axe X
    • Touche +Z pour l'axe Z
    • Touche +C pour l'axe C (si équipé)
  5. Les voyants d'origine s'allument pour chaque axe validé
  6. Vérifier que tous les axes affichent leur position origine

Zero Return automatique

Sur l'OSP-P300L, vous pouvez utiliser:

  • ZERO ALL - Retour simultané de tous les axes
  • Les axes se déplacent en séquence sécurisée
Attention

Ne jamais lancer le Zero Return avec une pièce ou un outil en position de collision potentielle.

1.3 Préchauffage broche - Système Prex​

Le système Prex (Precision Extended) optimise la stabilité thermique de la broche.

Pourquoi préchauffer?

  • Stabilisation thermique des roulements
  • Précision dimensionnelle optimale
  • Réduction de l'usure prématurée
  • Compensation des dilatations thermiques

Procédure de préchauffage automatique

  1. Sélectionner le mode MDI (Manual Data Input)
  2. Accéder au menu UTILITY puis WARM-UP
  3. Sélectionner le programme de préchauffage adapté:
    • Standard - 15 minutes (utilisation normale)
    • Extended - 30 minutes (après arrêt prolongé > 8h)
    • Quick - 5 minutes (arrêt court < 2h)

Cycle de préchauffage typique

ÉtapeVitesse (tr/min)Durée
15003 min
210003 min
320003 min
430003 min
540003 min

Système Thermo-Friendly Concept

L'OSP-P300L intègre le Thermo-Friendly Concept qui:

  • Mesure en continu la température de la broche
  • Compense automatiquement les déformations thermiques
  • Affiche le statut thermique sur l'écran principal
  • Optimise la précision même en production intensive

Vérifier l'indicateur THERMAL STATUS avant de commencer l'usinage de précision.

2. Utilisation quotidienne​

2.1 Modes de tournage​

Sélection des modes de fonctionnement

Le sélecteur de mode propose:

ModeUtilisation
ZERO RETURNRetour origine machine
JOGDéplacements manuels continus
HANDLEDéplacements par manivelle électronique
MDIEntrée manuelle de données
AUTOExécution de programmes
EDITÉdition et création de programmes

Mode JOG - Déplacements manuels

  1. Sélectionner le mode JOG
  2. Choisir la vitesse avec le potentiomètre JOG FEED
  3. Appuyer sur les touches de direction (+X, -X, +Z, -Z)
  4. Utiliser RAPID pour les déplacements rapides

Mode HANDLE - Manivelle électronique

  1. Sélectionner le mode HANDLE
  2. Choisir l'axe avec le sélecteur (X, Z, C)
  3. Sélectionner l'incrément:
    • x1 = 0.001 mm
    • x10 = 0.01 mm
    • x100 = 0.1 mm
  4. Tourner la manivelle pour déplacer l'axe

Mode MDI - Instructions manuelles

Permet d'exécuter des commandes ponctuelles:

  1. Sélectionner le mode MDI
  2. Entrer la commande (ex: M03 S1500)
  3. Appuyer sur CYCLE START

Commandes MDI courantes:

  • M03 S____ - Rotation broche sens horaire
  • M04 S____ - Rotation broche sens anti-horaire
  • M05 - Arrêt broche
  • T0101 - Appel outil T01, correcteur 01
  • G28 U0 W0 - Retour origine via position actuelle

2.2 Gestion de la tourelle 12 positions​

La tourelle BMT (Built-in Motor Turret) dispose de 12 positions d'outils.

Indexation de la tourelle

  1. En mode MDI, entrer T____ (numéro d'outil)
  2. Format: Txxxx où:
    • xx premiers = numéro de position (01-12)
    • xx suivants = numéro de correcteur
  3. Exemple: T0303 = Position 3, correcteur 3
  4. Appuyer sur CYCLE START

Configuration des outils

Accéder à la page TOOL DATA:

  1. Appuyer sur OFFSET puis TOOL DATA
  2. Sélectionner la position outil (1-12)
  3. Renseigner:
    • Type d'outil (tournage ext., alésage, filetage, etc.)
    • Direction de coupe
    • Rayon de plaquette
    • Orientation (1-8)

Mesure des outils

Deux méthodes disponibles:

Méthode manuelle:

  1. Monter l'outil sur la tourelle
  2. Affleurer une pièce de diamètre connu
  3. Aller dans OFFSET > GEOMETRY
  4. Entrer les valeurs mesurées
  5. Valider avec INPUT

Avec palpeur optique (si équipé):

  1. Sélectionner le programme de mesure automatique
  2. La machine mesure chaque outil séquentiellement
  3. Les correcteurs sont mis à jour automatiquement

Gestion des correcteurs d'usure

  1. Accéder à OFFSET > WEAR
  2. Entrer les corrections en X et Z
  3. Valeurs positives = enlève plus de matière
  4. Valeurs négatives = enlève moins de matière

2.3 Origines pièce​

Système de coordonnées de travail

L'OSP-P300L gère plusieurs origines:

  • G54 à G59 - 6 origines standard
  • G54.1 P1 à P99 - Origines étendues

Définition de l'origine pièce

Méthode par affleurement:

  1. Monter la pièce dans le mandrin
  2. Affleurer la face avant avec l'outil
  3. Appuyer sur OFFSET > WORK
  4. Sélectionner l'origine (G54, G55, etc.)
  5. Pour Z: entrer 0 et appuyer sur MEASURE
  6. Affleurer le diamètre extérieur
  7. Pour X: entrer le diamètre mesuré et appuyer sur MEASURE

Définition directe:

  1. Aller dans OFFSET > WORK
  2. Entrer directement les coordonnées X et Z
  3. Valider avec INPUT

Décalage d'origine en cours de programme

Utiliser les codes:

  • G54 - Activer origine 1
  • G55 - Activer origine 2
  • G10 L2 P1 X__ Z__ - Modifier origine par programme

2.4 Collision Avoidance System (CAS)​

Le système anti-collision intégré protège la machine.

Principe de fonctionnement

  • Modélisation 3D de l'environnement machine
  • Surveillance temps réel des trajectoires
  • Arrêt automatique avant collision

Configuration du CAS

  1. Accéder à UTILITY > CAS SETUP
  2. Définir les enveloppes de protection:
    • Mandrin (dimensions du mors)
    • Contre-pointe (si utilisée)
    • Outils (géométrie de chaque outil)
    • Pièce (diamètre et longueur)

Paramètres pièce

ParamètreDescription
Diamètre extérieurDimension max de la pièce brute
Longueur totaleDépassement hors mandrin
Diamètre intérieurSi pièce tubulaire
Position face avantOrigine de la pièce

Activation/Désactivation

  • Bouton CAS ON/OFF sur le panneau
  • Voyant vert = actif
  • Voyant éteint = inactif
Avertissement

Ne désactiver le CAS que pour des opérations spéciales sous surveillance constante.

Réponse du système

En cas de collision imminente:

  1. Arrêt immédiat des axes
  2. Alarme sonore et visuelle
  3. Message "COLLISION DETECTED" à l'écran
  4. Axes bloqués jusqu'à correction

3. Checklists​

3.1 Checklist de début de journée​

Avant mise sous tension

  • Zone de travail propre et dégagée
  • Aucun outil ou pièce abandonnée dans la machine
  • Portes de sécurité fermées
  • Arrêt d'urgence fonctionnel (test)

Contrôle des niveaux

  • Huile hydraulique - niveau entre MIN et MAX
  • Lubrifiant glissières - réservoir rempli
  • Liquide de coupe - concentration vérifiée (5-8%)
  • Huile de broche (si réservoir séparé)

Après démarrage

  • Zero Return effectué sur tous les axes
  • Préchauffage broche lancé (selon durée d'arrêt)
  • Aucune alarme active
  • Pression hydraulique correcte (indicateur vert)
  • CAS activé et configuré

Contrôles fonctionnels

  • Test déplacement manuel des axes
  • Rotation broche (M03/M04) vérifiée
  • Arrosage fonctionnel
  • Évacuation copeaux opérationnelle

3.2 Checklist de fin de journée​

Nettoyage

  • Évacuer tous les copeaux du bac
  • Nettoyer les glissières visibles
  • Nettoyer le mandrin et les mors
  • Vider le bac à copeaux si nécessaire
  • Essuyer le panneau de commande

Positionnement

  • Ramener les axes en position de repos
  • Écarter la tourelle de la broche
  • Fermer le mandrin (ou le laisser légèrement ouvert)

Mise hors tension

  • Arrêter le programme en cours
  • Arrêter la broche et l'arrosage
  • Appuyer sur POWER OFF
  • Couper le disjoncteur principal (si arrêt prolongé)
  • Fermer les portes de la machine

Signalement

  • Noter les anomalies dans le cahier de bord
  • Signaler les outils usés ou cassés
  • Indiquer le niveau des consommables si bas

3.3 Checklist hebdomadaire​

Lubrification

  • Vérifier le fonctionnement de la lubrification automatique
  • Contrôler les points de graissage manuels
  • Graisser les guides de contre-pointe (si équipée)

Nettoyage approfondi

  • Nettoyer le filtre de liquide de coupe
  • Nettoyer les goulottes d'évacuation des copeaux
  • Vérifier l'état du bac de récupération
  • Nettoyer les capteurs de sécurité des portes

Contrôles mécaniques

  • Vérifier le jeu des axes (test de répétabilité)
  • Contrôler l'état des courroies visibles
  • Écouter les bruits anormaux en fonctionnement
  • Vérifier la pression de serrage du mandrin

Électrique

  • Vérifier l'état des câbles visibles
  • Contrôler les voyants et indicateurs
  • Tester l'arrêt d'urgence

3.4 Checklist mensuelle​

Maintenance préventive

  • Vidanger le bac de liquide de coupe
  • Remplacer le filtre de liquide de coupe
  • Vérifier et nettoyer l'échangeur thermique
  • Contrôler le niveau d'huile de la boîte de vitesses

Calibration

  • Vérifier la géométrie machine (test pièce étalon)
  • Contrôler la répétabilité du Zero Return
  • Vérifier les correcteurs d'outils de référence
  • Tester le système Thermo-Friendly

Sécurité

  • Tester tous les interverrouillages de portes
  • Vérifier le fonctionnement des arrêts d'urgence
  • Contrôler l'état des protecteurs et carters
  • Vérifier l'éclairage de la zone de travail

Documentation

  • Mettre à jour le registre de maintenance
  • Archiver les données de production
  • Sauvegarder les programmes pièces
  • Exporter les paramètres machine (backup)

4. Dépannage​

4.1 Alarmes OSP-P300L courantes​

Alarmes système

CodeMessageCauseSolution
1EMERGENCY STOPArrêt d'urgence activéRelâcher le bouton, appuyer sur RESET
2DOOR INTERLOCKPorte ouverte en mode AUTOFermer la porte de sécurité
6SERVO ALARMErreur variateurVérifier les paramètres, redémarrer
7SPINDLE ALARMErreur brocheContrôler la température, les paramètres

Alarmes axes

CodeMessageCauseSolution
10X AXIS OVERTRAVELDépassement limite XUtiliser le mode JOG pour dégager
11Z AXIS OVERTRAVELDépassement limite ZDégager manuellement puis RESET
20X SERVO ERRORErreur poursuite XVérifier charge, graissage
21Z SERVO ERRORErreur poursuite ZRéduire les avances, vérifier mécanique

Alarmes tourelle

CodeMessageCauseSolution
50TURRET INDEX ERRORIndexation incomplèteRelancer l'indexation, vérifier capteurs
51TURRET UNCLAMPDéfaut de verrouillageVérifier pression hydraulique
52TOOL DATA ERROROutil non définiConfigurer l'outil dans TOOL DATA

Alarmes programme

CodeMessageCauseSolution
100PROGRAM ERRORErreur de syntaxeCorriger le programme
101UNDEFINED G CODECode G inconnuVérifier le code utilisé
102UNDEFINED M CODECode M inconnuVérifier la documentation
110MISSING TOOL OFFSETCorrecteur non définiConfigurer le correcteur

4.2 Procédures de résolution​

Après une alarme servo

  1. Noter le code alarme exact
  2. Appuyer sur RESET
  3. Vérifier la position des axes
  4. Effectuer un Zero Return
  5. Si l'alarme persiste, vérifier:
    • La charge moteur (surcharge?)
    • Le graissage des glissières
    • Les paramètres servo

Après un dépassement de course

  1. Maintenir le bouton OVERRIDE enfoncé
  2. Utiliser le mode JOG pour dégager l'axe
  3. Appuyer sur RESET
  4. Effectuer un Zero Return
  5. Vérifier les limites du programme

Après une collision (CAS)

  1. Ne pas forcer les axes
  2. Appuyer sur RESET
  3. Analyser la cause de la collision
  4. En mode JOG, dégager lentement les axes
  5. Vérifier l'intégrité des outils et de la pièce
  6. Corriger le programme ou les paramètres CAS

Problème de précision dimensionnelle

  1. Vérifier la stabilisation thermique (Thermo-Friendly)
  2. Contrôler les correcteurs d'usure
  3. Vérifier l'état des plaquettes
  4. Contrôler le serrage de la pièce
  5. Mesurer à température stabilisée
  6. Effectuer une compensation si nécessaire

4.3 Contacts et ressources​

En cas de panne majeure

  1. Noter tous les codes alarmes
  2. Photographier les messages d'erreur
  3. Décrire les circonstances de la panne
  4. Contacter le service maintenance

Documentation de référence

  • Manuel opérateur OSP-P300L
  • Manuel de programmation OSP
  • Guide de maintenance LB3000 EX II
  • Fiches de paramètres machine

Sauvegarde des données

En cas de problème système, les données importantes sont:

  • Programmes pièces (répertoire /DATA/PROGRAM)
  • Correcteurs outils (page OFFSET)
  • Paramètres machine (page PARAMETER)
  • Configuration CAS (UTILITY > CAS)

Effectuer des sauvegardes régulières sur clé USB via le menu DATA I/O.