Tutoriel Tornos SwissNano
Guide complet pour la mise en marche, l'utilisation et la maintenance du tour de micro-décolletage Tornos SwissNano.
Table des matières
- Mise en marche
- Démarrage et procédures préalables
- Programmation TISIS
- Gestion des outils peignes
- Réglage du canon
- Définition des origines
- Checklists spécifiques décolletage
- Dépannage
Mise en marche
Préparation initiale
Avant de démarrer le SwissNano, vérifier les points suivants :
Vérifications de sécurité
- Arrêt d'urgence : Vérifier que le bouton rouge est accessible
- Portes de sécurité : Vérifier que tous les capots sont correctement fermés
- Aire de travail : Dégager la zone autour de la machine
- EPI : Porter les équipements de protection (lunettes, gants)
Vérifications mécaniques
- Broche : Vérifier qu'elle tourne librement (sans chariotage en marche)
- Axes : Vérifier que les axes bougent correctement à la main
- Coolant : Vérifier le niveau du fluide de coupe
- Barre chargée : Vérifier qu'aucune barre n'est restée en position usinage
Démarrage (Power On)
-
Localiser l'interrupteur principal
- Situé à l'avant droit du panneau de contrôle
- Position verticale = ON, horizontale = OFF
-
Activer l'alimentation électrique
Interrupteur → Position ON (haut)
Attendre 5 secondes -
Initialisation de la commande numérique
- L'écran Fanuc 32i s'allume
- TISIS charge automatiquement (écran "Tornos Intelligent System")
- Attendre le message "Machine Ready" (environ 20 secondes)
-
Signaux lumineux attendus
- Voyant vert allumé : Machine alimentée
- Pas de codes d'erreur sur l'écran
- Écran TISIS affiche "READY TO RUN"
Mode Automatique ou Manuel
Mode Automatique (AUTO)
Sélecteur mode → AUTO
(Utilisé pour les cycles de production)
Mode Programmation (EDIT)
Sélecteur mode → EDIT
(Utilisé pour modifier les programmes)
Mode Manuel (JOG)
Sélecteur mode → JOG
(Utilisé pour tester et calibrer)
POM (Power-On Machine)
Le Power-On Machine est une procédure automatique effectuée à chaque démarrage.
Étapes POM automatiques :
-
Référençage des axes
Action : Chaque axe se déplace vers son capteur d'origine
Temps : Environ 10 secondes
Bruit : Déplacements rapides, puis ralentissement -
Initialisation de la broche
Action : Test de rotation à basse vitesse
Vitesse : 100 tr/min
Durée : 2-3 secondes -
Vérification des peigles
Action : Indexation et retour à position neutre
Peigne fixe : Vérifie 5 positions
Peigne mobile : Vérifie 4 positions
Contre-broche : Vérifie 3 positions -
Test du refroidissement
Action : Activation brève du système coolant
Vérification : Pas de fuite, débit normal
Message de fin POM :
READY TO RUN
Machine Initialized Successfully
All Systems OK ✓
Procédure complète de démarrage (checklist)
- Interrupteur principal en position OFF
- Broche dégagée, aucune barre chargée
- Capots de sécurité fermés
- Fluide de coupe au bon niveau
- Interrupteur → ON (attendre 5 sec)
- Écran TISIS allumé
- Sélecteur mode → AUTO ou EDIT (selon besoin)
- POM automatique en cours (10-15 sec)
- Message "READY TO RUN" affiché
- Aucune alarme, tous les axes en position zéro
Démarrage et procédures préalables
Vérification du ravitailleur de barre (Bar Feeder)
Le ravitailleur de barre automatise le chargement des pièces. Il est essentiel pour la production continue.
Points de contrôle quotidiens
Inspection visuelle :
- Vérifier qu'aucune barre n'est cassée dans le bec
- Vérifier l'absence de copeaux coincés
- Vérifier que le doigt de commande est libre de mouvement
Ravitaillement :
-
Ouvrir le magasin de barres
Levier d'accès → OPEN
Vérifier que le compartiment est accessible -
Charger les barres
Diamètre : Ø 7 mm (SwissNano standard)
Longueur : 60 mm de barre travail minimum + chute
Nombre : 10-15 barres pour production continue
Orientation : Tous les diamètres dans le même sens -
Vérifier l'alignement
- Barres bien centrées dans le bec
- Pas de friction avec les parois
- Doigt pousseur libre de mouvement
- Longueur de barre : 60 mm minimum dépasse du bec -
Fermer le magasin
Levier d'accès → CLOSED (cliquement audible)
Vérifier que le système détecte les barres (capteur vert)
Paramètres de ravitaillement à vérifier :
- Pression pneumatique : 6 bars (manomètre visible sur le bec)
- Longueur poussée : 60 mm (réglage mécanique)
- Fréquence : Selon paramètres TISIS (typiquement 1 barre tous les 3-5 cycles)
Dépannage rapide du ravitailleur
| Problème | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Barre n'avance pas | Pression insuffisante | Vérifier manomètre, augmenter à 6 bars |
| Barre bloquée | Copeaux dans le bec | Nettoyer le bec, éliminer les copeaux |
| Doigt revient lentement | Joint pneumatique usé | Remplacer le joint d'étanchéité |
| Capteur barre ne s'allume pas | Barre trop courte | Vérifier longueur minimum (60 mm) |
Préparation des outils
Avant chaque démarrage
-
Nettoyer les peignes
Peigne fixe : Passer un chiffon sec entre les positions
Peigne mobile : Vérifier absence de débris
Contre-broche : Vérifier graissage des roulements -
Contrôler l'usure des outils
Arête tranchante : Doit être nette et brillante
Crête d'usure : Acceptable < 0,2 mm pour cette application -
Vérifier le serrage des outils
Essayer de bouger chaque outil à la main (machine arrêtée)
Outil ne doit pas bouger
Serrer avec la clé adéquate si nécessaire (0,5 Nm)
Test de démarrage sans barre
Mode → JOG
Vitesse broche → 1000 tr/min
Activer broche : Écouter absence de bruit anormal
Arrêter broche après 5 secondes
Vérifier absence de vibration
Programmation TISIS
Introduction à TISIS
TISIS (Tornos Intelligent System for Integrated Solutions) est l'interface propriétaire Tornos pour la Fanuc 32i. Elle simplifie considérablement la programmation par rapport au G-code pur.
Structure d'un programme TISIS
PROGRAM: NOM_PIECE
VERSION: 01
DATE: 25/12/2025
[SETUP]
Diamètre barre : 7 mm
Longueur utile : 60 mm
Matériau : LAITON (CW614N)
Vitesse broche : 8000 tr/min
[OUTILS UTILISÉS]
Peigne fixe : 5 outils
Peigne mobile : 2 outils
Contre-broche : 1 outil
[CYCLES]
Cycle 1 : Ébauche tournage
Cycle 2 : Finition tournage
Cycle 3 : Perçage
Cycle 4 : Évident (retrait pièce)
END PROGRAM
Écran principal TISIS
Zone supérieure : État machine
[Machine Ready] [Vitesse: 8000 rpm] [Pièces: 127] [Temps cycle: 8.5 sec]
Zone centrale : Affichage graphique 3D
Vue isométrique de la pièce en cours d'usinage
Permet de visualiser chaque étape
Zone inférieure : Commandes
[START] [STOP] [PAUSE] [CYCLE NEXT] [MODIFY]
Accès aux programmes
Menu principal
TISIS Home
├─ [New Program] : Créer un nouveau programme
├─ [Open Program] : Ouvrir un programme existant
├─ [Edit Program] : Modifier un programme
├─ [Simulate] : Simuler sans découpe
├─ [Run] : Lancer la production
└─ [Settings] : Paramètres machine
Chemin pour ouvrir un programme existant
Menu → Open Program
↓
Sélectionner dossier (DATE ou PROJET)
↓
Double-cliquer sur fichier .PGM
↓
Programme chargé en mémoire
↓
Mode AUTO : Prêt à produire
Mode EDIT : Prêt à modifier
Programmation par conversationnelle TISIS
Avantage : Pas besoin de connaître le G-code, interface graphique intuitive
Créer un nouveau programme
-
Démarrer un nouveau programme
TISIS → New Program
Saisir nom : [PIECE_REF_001__________]
Clic → CREATE -
Paramètres de setup
[SETUP TAB]
Matériau : [LAITON CW614N ▼]
Diamètre barre : [7 mm]
Longueur utile : [60 mm]
Paramètres coupe auto :
- Vitesse broche (TISIS calcule automatiquement)
- Avance calculée selon matériau -
Ajouter un cycle
[+ NEW CYCLE]
Sélectionner type :
├─ Tournage (dégrossissage, finition)
├─ Fraisage
├─ Perçage
├─ Taraudage
├─ Évidement
└─ Évident (changer pièce)
Exemple : Cycle de tournage finition
[CYCLE 1 - Tournage Finition]
Type opération : Finition brochage/tourelle
Outil sélectionné : Peigne mobile, position 1
Diamètre de départ : Ø 6.5 mm
Diamètre cible : Ø 6.0 mm (finition -0.5 mm)
Longueur d'usinage : 15 mm
Profondeur de passe : 0.3 mm (finition)
Paramètres coupe (auto-calculés) :
├─ Vitesse broche : 8000 tr/min
├─ Avance : 0.05 mm/tr
├─ Coolant : ON
└─ Arrosage : Direct sur arête
[PREVIEW 3D] [SIMULATE] [OK]
Points clés programmation TISIS
Pour le micro-décolletage :
| Opération | Outil | Avance | Vitesse | Remarks |
|---|---|---|---|---|
| Ébauche Ø 7→5 | Peigne fixe 1 | 0.1 mm/tr | 6000 rpm | Passes de 1 mm |
| Finition Ø 5→4 | Peigne mobile 1 | 0.05 mm/tr | 8000 rpm | Passes de 0.3 mm |
| Dégagement | Peigne fixe 2 | 0.08 mm/tr | 7000 rpm | Rayon de coin : 0.5 mm |
| Perçage Ø 3 | Contre-broche 1 | 0.03 mm/tr | 5000 rpm | Avec brumisation |
| Évident | Peigne fixe 3 | 0.15 mm/tr | 8000 rpm | Retrait rapide |
Sauvegarde et export
[SAVE] → Enregistre en mémoire machine
[EXPORT] → Génère G-code ISO (optionnel, pour archive)
[BACKUP] → Copie sur USB externe (recommandé)
Gestion des outils peignes
Structure des peignes SwissNano
Le SwissNano dispose de 3 systèmes d'outils :
1. Peigne fixe (avant de la broche)
Caractéristiques :
- 5 positions d'outils
- Outils fixes (ne tournent pas)
- Accès direct : idéal pour tournage face
- Positionnement latéral (X1)
Positions et usage typique :
| Position | Outil standard | Utilisation |
|---|---|---|
| 1 | Outil de tournage brut Ø7→5 | Ébauche/dégrossissage |
| 2 | Outil de tournage finition | Finition diamètre |
| 3 | Outil de dégagement | Congés de raccordement |
| 4 | Outil de chanfrein | Chanfreins d'entrée |
| 5 | Outil de renfort/support | Support de pièce fine |
Indexation manuelle (en mode JOG) :
Panneau de contrôle → Peigne fixe
Boutons numériques → [1] à [5]
Peigne indexe sur position sélectionnée
Vérification visuelle : Outil en face de la broche
2. Peigne mobile (tourelle indexable)
Caractéristiques :
- 4 positions d'outils
- Tourelle rotative motorisée
- Indexation rapide entre positions
- Idéal pour opérations rapides
Positions et usage typique :
| Position | Outil standard | Utilisation |
|---|---|---|
| 1 | Outil rapide polyvalent | Finition dégression |
| 2 | Outil de fraisage latéral | Fraisage de faces |
| 3 | Outil de chanfrein rapide | Chanfreins de petite taille |
| 4 | Outil de dégagement fin | Raccordements fins |
Indexation motorisée :
Sélection en TISIS :
[PEIGNE MOBILE] → [Position 1▼]
Indexation automatique lors du cycle
Temps d'indexation : ~0.2 secondes
3. Contre-broche (arrière)
Caractéristiques :
- 3 positions d'outils
- Broche synchronisée avec broche principale
- Permet usinage arrière et perçage
- Système à frein synchrone
Positions et usage typique :
| Position | Outil standard | Utilisation |
|---|---|---|
| 1 | Foret Ø 3 mm | Perçage centrés |
| 2 | Taraud M2 | Taraudage interne |
| 3 | Outil de finition arrière | Retouches arrière |
Activation contre-broche :
Mode → Manuel (JOG)
Bouton → [CONTRE-BROCHE: ON]
Sélection position → [1][2][3]
Synchronisation automatique avec broche principale
Entretien des peignes
Nettoyage quotidien
Après chaque série de production (4-6 heures) :
1. Arrêter la machine
2. Broche dégagée
3. Peigne fixe :
- Passer chiffon sec entre positions
- Souffler à l'air comprimé (sec, filtré)
- Vérifier absence de copeau coincé
4. Peigne mobile :
- Indexer manuellement sur chaque position
- Vérifier absence de débris
- Vérifier jeu de rotation normal
5. Contre-broche :
- Vérifier absence de résidu
- Tester rotation manuelle (doit être libre)
- Vérifier indicateur de charge
Révision hebdomadaire
1 fois par semaine (après 40 heures) :
Peigne mobile :
- Vérifier jeu axial (< 0.1 mm acceptable)
- Vérifier bruit de roulement (doit être silencieux)
- Vérifier moteur d'indexation (couple normal)
Contre-broche :
- Lubrifier les roulements (graisse légère, 1 point)
- Vérifier tension courroie de frein
- Tester synchronisation à différentes vitesses
Remplacement d'un outil peigne
Outillage nécessaire :
- Clé de 5 mm (outil standard)
- Clé de 3 mm (blockage position)
- Chiffon sec
Procédure de remplacement peigne fixe :
1. Machine arrêtée, broche dégagée
2. Localiser outil à remplacer (position X)
3. Mode JOG → Sélectionner position X
4. Outil en face accessible
5. Dévisser vis de serrage M5 (0.8 Nm)
6. Retirer outil doucement
7. Préparer nouvel outil :
- Identifier référence exacte
- Vérifier arête tranchante
- Nettoyer support
8. Insérer nouvel outil
9. Serrer vis M5 progressivement (0.5 Nm)
10. Vérifier alignement radial avec broche
11. Test en JOG à vitesse très basse (100 rpm)
12. Mettre à jour feuille d'outils (date, opérateur)
Procédure de remplacement peigne mobile :
1. Préparation identique peigne fixe
2. Appuyer sur bouton DÉVERROUILLAGE tourelle
3. Tourelle devient mobile à la main
4. Indexer position de l'outil à remplacer
5. Suivre étapes 5-11 ci-dessus (identique)
6. Relâcher bouton déverrouillage
7. Tourelle revient motorisée
8. Test d'indexation automatique
Feuille d'outils (Tool Log)
À maintenir à proximité du pupitre de commande :
╔═══════════════════════════════════════════════════════╗
║ JOURNAL SUIVI OUTILS - TORNOS SWISSNANO ║
║ Machine : SwissNano #1 Semaine : 25-52/2025║
╠═══════════════════════════════════════════════════════╣
║ POS │ TYPE OUTIL │ CYCLES │ DATE │ OPÉRATEUR ║
╠─────┼─────────────────┼────────┼─────────┼────────────╣
║ F1 │ Tournage Ø7→5 │ 487 │ 25/12 │ J. Martin ║
║ F2 │ Finition Ø5→4 │ 462 │ 24/12 │ P. Dupont ║
║ F3 │ Dégagement │ 156 │ 23/12 │ J. Martin ║
║ F4 │ Chanfrein │ 210 │ 20/12 │ P. Dupont ║
║ F5 │ Renfort │ 88 │ 18/12 │ J. Martin ║
║ │ │ │ │ ║
║ M1 │ Finition rapide │ 345 │ 25/12 │ J. Martin ║
║ M2 │ Fraisage latéral│ 289 │ 24/12 │ P. Dupont ║
║ M3 │ Chanfrein rapide│ 95 │ 22/12 │ J. Martin ║
║ M4 │ Dégagement fin │ 156 │ 20/12 │ P. Dupont ║
║ │ │ │ │ ║
║ CB1 │ Foret Ø3 │ 298 │ 25/12 │ J. Martin ║
║ CB2 │ Taraud M2 │ 89 │ 23/12 │ P. Dupont ║
║ CB3 │ Finition arrière│ 45 │ 18/12 │ J. Martin ║
╚═════╧═════════════════╧════════╧─────────╧════════════╝
Notes spéciales :
- F2 : Arête usée (crête = 0.18 mm), remplacer demain
- CB1 : Foret piqué, étude d'usure suspendu (à recycler)
Réglage du canon
Le "canon" sur le SwissNano est le positionnement de la pièce brute par rapport aux outils. C'est une opération critique pour la qualité dimensionnelle.
Principes du réglage canon
Objectif : Positionner la barre de manière que :
- La pièce soit coaxiale avec la broche (concentricité)
- La longueur usinage soit exacte
- Les outils accèdent aux zones prévues
Point de référence : Butée fixe du ravitailleur de barre (L = 60 mm)
Procédure de réglage canon
Étape 1 : Préparation
1. Machine arrêtée
2. Broche dégagée
3. Charger une barre de réglage (barre à la même côte que produit)
4. Orienter la barre diamétralement :
- Côté arrondi face à l'avant (ravitailleur)
- Numéro d'identification visible (si présent)
Étape 2 : Positionnement initial
Mode → JOG
Ravitailleur → Pousser une barre en butée
Vérifier :
- Barre bien centrée dans le bec
- Barre avancée au maximum (butée mécanique)
- Pression pneumatique = 6 bars
Étape 3 : Vérification concentricité
Mode → JOG
Broche → 500 tr/min (vitesse très basse)
Activer broche
Observation visuelle :
- Regard en face de la broche
- Barre doit tourner sans excentricité perceptible
- Écart radial < 0,1 mm acceptable
Si excentricité :
1. Arrêter broche
2. Vérifier centrage barre dans bec
3. Vérifier diamètre barre (tolérance ±0,05 mm)
4. Remplacer barre si défaut géométrique
Étape 4 : Vérification longueur usinage
Outil de référence (généralement peigne fixe pos. 1) :
1. Mode JOG
2. Amener outil à environ 2 mm de la barre
3. Avancer lentement (axe Z) jusqu'au contact léger
Ressenti : Légère résistance, pas de choc
4. Noter position Z (affichée sur écran)
5. Ce Z = référence "longueur utile"
Vérification :
- Doit être reproductible (±0.05 mm) entre barres
- Doit correspondre au dessin (typiquement 60 mm)
- Si écart : Vérifier butée ravitailleur (peut dériver)
Étape 5 : Test de prédécoupe
Avant de lancer la production complète :
1. Charger une barre de test
2. Lancer un cycle complet (mode SIM first)
3. Observer :
- Pièce usée à la bonne longueur
- Diamètres finaux conformes (±0.05 mm)
- Pas de choc d'outil
- Pièce bien dégagée
4. Mesurer pièce d'essai :
Pied à coulisse : À ±0,05 mm
Micromètre : À ±0,01 mm (optionnel pour micro-décolletage)
5. Si conforme :
✓ Canon validé, production autorisée
6. Si écart :
→ Ajuster paramètres TISIS (cotes)
→ Retester
Réglages fins du canon
Ajustement longueur
Si pièces trop longues :
→ Réduire Z de référence dans TISIS
Valeur : -0.05 mm par fois
Si pièces trop courtes :
→ Augmenter Z de référence dans TISIS
Valeur : +0.05 mm par fois
Processus itératif :
Ajuster → Produire 3 pièces → Mesurer → Affiner
Ajustement diamètre
SwissNano dispose d'offset d'outils programmables :
Si diamètres trop grands :
→ Aller dans TISIS → Edit Tools
Réduire rayon outil de -0.025 mm
Si diamètres trop petits :
→ Augmenter rayon outil de +0.025 mm
Processus itératif (même que longueur)
Ajustement concentricité
Si pièces excentrées (saut radial > 0.1 mm) :
1. Vérifier pas de copeau dans bec ravitailleur
2. Vérifier diamètre barre (tolérance constructive)
3. Vérifier roulement du ravitailleur (pas d'usure)
4. Vérifier alignement barre-broche à 500 rpm
Si le problème persiste :
→ Appeler maintenance (roulement peut être usé)
Fiche de contrôle canon (à coller près du pupitre)
╔════════════════════════════════════════════╗
║ FICHE RÉGLAGE CANON SWISSNANO ║
║ À remplir avant chaque série de pièces ║
╠════════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ Date : ___/___/___ Opérateur : ________ ║
║ Référence pièce : _____________________ ║
║ Matériau barre : [LAITON] [ACIER] [ALU] ║
║ Diamètre barre : Ø _____ mm ║
║ ║
║ ✓ Barre bien centrée dans bec ravitailleur║
║ ✓ Pression pneumatique = 6 bars ║
║ ✓ Concentricité < 0,1 mm (à 500 rpm) ║
║ ✓ Longueur usinage = 60 mm (±0,05 mm) ║
║ ✓ Contact outil mesuré et noté (Z ref) ║
║ ✓ Pièce d'essai usinée ║
║ ✓ Mesures conformes (±0,05 mm) ║
║ ✓ Production autorisée ║
║ ║
║ Signature opérateur : ____________________ ║
║ ║
╚════════════════════════════════════════════╝
Définition des origines
Les origines (ou zéros machines) permettent à la commande numérique de connaître sa position absolue. Sur le SwissNano, il y a plusieurs origines à gérer.
Types d'origines sur le SwissNano
1. Origines machine (Machine Zero)
Ce sont les positions de référence absolues de chaque axe, définies par des capteurs.
Axes du SwissNano :
- X1 : Position latérale peigne fixe (avant broche)
- Z1 : Position axiale peigne fixe (éloignement broche)
- X2 : Position latérale peigne mobile (arrière broche)
- Z2 : Position axiale peigne mobile (éloignement broche)
Capteurs d'origine :
Tous les axes possèdent un capteur de fin de course
doux (inducrif, sans choc mécanique)
À chaque démarrage (POM), tous axes se repositionnent
sur ces capteurs automatiquement
Vérification des origines machine :
Mode JOG
Écran → Affichage axes
Tous les axes doivent afficher : X1=0, Z1=0, X2=0, Z2=0
Si une valeur diffère :
→ Lancer POM manuel :
Menu → Maintenance → Reset All Axes
Attendre 10 secondes
Vérifier retour à zéro
2. Origines de travail (Work Zero)
Ce sont les points de départ des programmes pour les mesures de pièce.
Défini par :
- Point de contact initial outil-pièce (généralement face de pièce)
- Référence Z pour l'outil peigne fixe position 1
Paramètres stockés dans TISIS :
[OFFSETS]
Z1_REF = -12.500 mm (position outil face pièce)
X1_BASE = 3.500 mm (référence diamètre pièce)
Procédure de définition des origines de travail
Méthode 1 : Par contact physique (recommandée pour précision)
1. Machine en JOG
2. Charger barre de réglage (même côte que production)
3. Broche arrêtée
4. Amener peigne fixe position 1 à ~5 mm de la barre
5. Avancer très lentement (axe Z) jusqu'au contact léger
Ressenti : Contact papier (résistance légère)
6. Lire affichage écran Z1 : valeur X (exemple -12.523)
7. Dans TISIS → Setup → Work Zero
[Z1_REF] = X (copier valeur écran)
8. Valider avec [OK]
9. Écran doit afficher : "Work Zero Updated"
Méthode 2 : Par entrée manuelle (si référence connue)
Si réglage canon précédent (même montage) :
1. TISIS → Setup → Work Zero
2. Entrer Z1_REF = -12.500 (valeur précédente)
3. [OK]
4. Vérifier : Produire une pièce, mesurer
Offset d'outils (Tool Offsets)
Chaque outil du peigne nécessite un décalage pour corriger sa position géométrique réelle par rapport à l'outil de référence.
Outil de référence : Peigne fixe position 1
Mesure des offsets
Référence : Peigne fixe pos. 1
Outil de mesure : Foret de test ou palpeur électronique
Pour chaque outil à mesurer :
1. Mode JOG
2. Charger barre (ou bloc de test)
3. Broche arrêtée
4. Amener outil de référence à la barre (Z = contact)
5. Noter position X1 affichée
6. Indexer sur outil à mesurer
7. Amener à la même barre jusqu'au contact
8. Lire position X1 affichée : différence = offset
Formule :
Offset_outil_n = X_contact_ref - X_contact_n
Exemple :
Contact outil ref (pos 1) : X1 = 3.500 mm
Contact outil pos 2 : X1 = 3.245 mm
Offset pos 2 = 3.500 - 3.245 = +0.255 mm
Entrée des offsets dans TISIS
TISIS → Tools → Tool Offsets
╔═════════════════════════════════════════╗
║ TOOL OFFSET TABLE ║
╠═══╦═══════════════╦═════════════════════╣
║ # ║ TOOL NAME ║ X OFFSET (mm) ║
╠═══╬═══════════════╬═════════════════════╣
║ 1 ║ Ébauche ║ 0.000 (RÉFÉRENCE) ║
║ 2 ║ Finition ║ +0.255 ║
║ 3 ║ Dégagement ║ -0.125 ║
║ 4 ║ Chanfrein ║ +0.089 ║
║ 5 ║ Renfort ║ -0.045 ║
╚═══╩═══════════════╩═════════════════════╝
[SAVE] [VALIDATE]
Vérification des origines avant production
Checklist avant d'activer un nouveau programme :
☐ POM exécuté (tous les axes à zéro)
☐ Barre de test chargée et positionnée
☐ Work Zero défini (Z1_REF ≠ 0)
☐ Tool Offsets entrés pour tous les outils du programme
☐ Programme simulé (simulation 3D sans découpe)
☐ Test : Première pièce usinée et mesurée
☐ Longueur : ±0.05 mm de la cote
☐ Diamètre : ±0.05 mm de la cote
☐ Concentricité : < 0.05 mm
☐ Pièce d'essai validée
☐ Production lancée
Réinitialisation des origines
Cas où c'est nécessaire :
- Après maintenance/intervention sur les axes
- Si écarts anormaux persistants (>0.1 mm)
- Si changement de montage ou peigne
- À la demande du responsable qualité
Procédure de réinitialisation complète :
1. Machine en mode EDIT
2. Arrêter tous les cycles
3. Menu → Maintenance → Advanced Settings
4. [Reset Work Zero and Offsets]
5. Confirmation : OUI
6. Redémarrer machine (OFF → ON)
7. POM automatique
8. Refaire les mesures des origines
Checklists spécifiques décolletage
Le micro-décolletage exige des précautions particulières. Ces checklists garantissent la qualité et la sécurité.
Checklist pré-démarrage quotidienne
À faire avant 08h00 :
╔═══════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST PRE-DEMARRAGE QUOTIDIENNE ║
║ Tornos SwissNano - Machine #1 ║
╠═══════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ Date : ___/___/___ Opérateur : ________ ║
║ ║
║ SÉCURITÉ ║
║ ☐ Dégager aire machine (rayon 1 m) ║
║ ☐ Tous les capots de sécurité fermés ║
║ ☐ Arrêt d'urgence accessible ║
║ ☐ Pas de barre chargée en usinage ║
║ ║
║ COOLANT / FLUIDE DE COUPE ║
║ ☐ Niveau fluide : voyant vert visible ║
║ ☐ Pas de fuite apparente ║
║ ☐ Filtre : pas d'indicateur rouge ║
║ ☐ Pompe : bruit normal (vérification 10 sec)
║ ║
║ BARRE / RAVITAILLEUR ║
║ ☐ Barre de test en position (pas cassée)║
║ ☐ Bec ravitailleur : pas de copeau ║
║ ☐ Doigt pousseur : libre de mouvement ║
║ ☐ Pression pneumatique : 6 bars (manomètre)
║ ║
║ OUTILS ║
║ ☐ Peigne fixe : 5 outils présents ║
║ ☐ Pos. 1 : Ébauche (arête nette) ║
║ ☐ Pos. 2 : Finition (arête vive) ║
║ ☐ Pos. 3 : Dégagement (sharp corner) ║
║ ☐ Pos. 4 : Chanfrein (intact) ║
║ ☐ Pos. 5 : Renfort (pas d'usure) ║
║ ☐ Peigne mobile : 4 positions testées ║
║ ☐ Contre-broche : rotation libre ║
║ ║
║ AXES / MÉCANIQUE ║
║ ☐ Tous les axes se déplacent librement ║
║ ☐ Pas de bruit anormal (écoutez 10 sec)║
║ ☐ Aucun jeu excessif visible ║
║ ║
║ ÉLECTRONIQUE / COMMANDE ║
║ ☐ Interrupteur principal ON ║
║ ☐ Écran TISIS allumé ║
║ ☐ Message "READY TO RUN" présent ║
║ ☐ Aucune alarme active ║
║ ☐ POM exécuté avec succès ║
║ ☐ Tous les axes affichent 0 (zéro) ║
║ ║
║ PROGRAMME / SETUP ║
║ ☐ Programme chargé (nom visible) ║
║ ☐ Matériau sélectionné (TISIS) ║
║ ☐ Vitesse broche paramétrée ║
║ ☐ Outils requis sélectionnés ║
║ ║
║ QUALITÉ / CONTRÔLE ║
║ ☐ Fiche de suivi outils disponible ║
║ ☐ Registre de pièces vides ║
║ ☐ Calibres de référence accessibles ║
║ ☐ Pied à coulisse étalonné ║
║ ║
║ SIGNATURE OPÉRATEUR : ____________________║
║ ║
╚═══════════════════════════════════════════╝
Checklist mise en marche (startup)
Après avoir cochée la checklist pré-démarrage :
╔═══════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST MISE EN MARCHE MACHINE ║
║ À faire matin et après chaque arrêt ║
╠═══════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ 1. INTERRUPTEUR PRINCIPAL : ON ║
║ Attendre 5 secondes ║
║ Voyant vert allumé ✓ ║
║ ║
║ 2. ÉCRAN TISIS ║
║ ☐ Écran s'allume ║
║ ☐ Logo Tornos visible ║
║ ☐ Pas de codes erreur ║
║ Attendre 15 secondes ║
║ ║
║ 3. POM AUTOMATIQUE ║
║ Machine exécute automatiquement : ║
║ ☐ Référençage X1 : ~3 sec ║
║ ☐ Référençage Z1 : ~3 sec ║
║ ☐ Référençage X2 : ~3 sec ║
║ ☐ Référençage Z2 : ~3 sec ║
║ ☐ Test broche (100 rpm) : ~2 sec ║
║ ☐ Test peignes : ~4 sec ║
║ Total POM : ~15-20 secondes ║
║ ║
║ 4. VÉRIFICATION POST-POM ║
║ Affichage écran : ║
║ "Machine Ready ║
║ X1=0.000 Z1=0.000 X2=0.000 Z2=0.000 ║
║ Peigne Ready - Affichage Cycles: 0000"║
║ ☐ Tous les axes à zéro ║
║ ☐ Pas de code d'erreur ║
║ ☐ Message "Ready to Run" ✓ ║
║ ║
║ 5. TEST SANS BARRE ║
║ ☐ Mode JOG sélectionné ║
║ ☐ Broche OFF (arrêtée) ║
║ ☐ Peigne fixe pos. 1 sélectionné ║
║ ☐ Broche activée : 1000 rpm ║
║ ☐ Écoute 5 secondes : pas de bruit anormal
║ ☐ Brope arrêtée, mesure vibration OK ║
║ ☐ Broche OFF ║
║ ║
║ 6. CHARGE BARRE DE TEST ║
║ ☐ Barre chargée dans ravitailleur ║
║ ☐ Barre poussée en butée (60 mm) ║
║ ☐ Concentricité OK (< 0.1 mm) ║
║ ║
║ 7. PROGRAMME CHARGÉ ║
║ ☐ Sélectionner programme du jour ║
║ ☐ Vérifier setup (matériau, vitesse) ║
║ ☐ Vérifier outils requis disponibles ║
║ ☐ Affichage 3D : simulation OK ║
║ ║
║ 8. SIMULATION (SIM RUN) ║
║ ☐ Mode EDIT sélectionné ║
║ ☐ Mode → SIM RUN (sans barre) ║
║ ☐ Cycle complet simulé sans découpe ║
║ ☐ Pas de collision d'outil ║
║ ☐ Écran 3D : mouvements corrects ║
║ ║
║ 9. CONFIGURATION READY ║
║ ☐ Mode AUTO sélectionné ║
║ ☐ Programme affiché ║
║ ☐ Tous les voyants au vert ║
║ ☐ Pied à coulisse et mesures prêts ║
║ ║
║ 10. PREMIÈRE PIÈCE DE TEST ║
║ ☐ Barre fraîche chargée ║
║ ☐ Appuyer [START] ║
║ ☐ Cycle se déroule normalement ║
║ ☐ Pas de choc ni bruit anormal ║
║ ☐ Broche s'arrête normalement ║
║ ☐ Pièce évincée automatiquement ║
║ ☐ Pièce usinée récupérée ║
║ ☐ MESURER PIÈCE : ║
║ - Longueur : _____ mm (cote: ____) ║
║ - Ø principal : _____ mm (cote: __) ║
║ - Concentricité : OK / Écart: ___ ║
║ ☐ Pièce CONFORME : Production OK ✓ ║
║ ║
║ SIGNATURE OPÉRATEUR : ____________________║
║ HEURE LANCEMENT PRODUCTION : ___:___ ║
║ ║
╚═══════════════════════════════════════════╝
Checklist toutes les 4 heures (cycle jour)
╔═══════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST INSPECTION 4H ║
║ À faire toutes les 4 heures de marche ║
╠═══════════════════════════════════════════╣
║ Heure : ___:___ Opérateur : ________ ║
║ ║
║ PIÈCES PRODUITES DEPUIS DERNIÈRE CHECK ║
║ Nombre de pièces : _____ ║
║ Nombre pièces OK : _____ ║
║ Nombre pièces HS : _____ ║
║ Taux de conformité : _____ % ║
║ ║
║ MESURE DE CONTRÔLE QUALITÉ ║
║ Prélever 5 pièces (pièces N°: ___________)║
║ ║
║ Pièce 1 : L= _____ mm, Ø= _____ mm ║
║ Pièce 2 : L= _____ mm, Ø= _____ mm ║
║ Pièce 3 : L= _____ mm, Ø= _____ mm ║
║ Pièce 4 : L= _____ mm, Ø= _____ mm ║
║ Pièce 5 : L= _____ mm, Ø= _____ mm ║
║ ║
║ Moyenne L = _____ mm (écart : ±_____mm) ║
║ Moyenne Ø = _____ mm (écart : ±_____mm) ║
║ Conformité : ☐ OK ☐ À ajuster ☐ STOP ║
║ ║
║ VÉRIFICATION MACHINE ║
║ ☐ Broche : aucun bruit anormal ║
║ ☐ Axes : mouvements fluides ║
║ ☐ Coolant : débit normal, pas de fuite ║
║ ☐ Outils : pas d'usure excessive ║
║ ☐ Copeaux : évacuation correcte ║
║ ☐ Ravitailleur : barre poussée OK ║
║ ║
║ ANOMALIES À NOTER ║
║ _____________________________________ ║
║ _____________________________________ ║
║ _____________________________________ ║
║ ║
║ SIGNATURE : ____________________________ ║
╚═══════════════════════════════════════════╝
Checklist fin de shift (arrêt journalier)
╔═══════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST FIN DE SHIFT ║
║ À faire avant de quitter la machine ║
╠═══════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ Heure de fin : ___:___ ║
║ Opérateur : ____________________________ ║
║ Pièces produites aujourd'hui : _____ ║
║ ║
║ ARRÊT PROPRE ║
║ ☐ Terminer cycle en cours ║
║ ☐ Attendre arrêt complet broche ║
║ ☐ Décharger barre résiduelle ║
║ ☐ Broche dégagée ║
║ ║
║ NETTOYAGE MACHINE ║
║ ☐ Souffler peigne fixe (air comprimé) ║
║ ☐ Souffler peigne mobile (air comprimé) ║
║ ☐ Enlever copeaux accumulations ║
║ ☐ Nettoyer zone broche ║
║ ☐ Essuyer écran tactile (chiffon sec) ║
║ ║
║ VÉRIFICATION MACHINE ║
║ ☐ Aucune fuite visible ║
║ ☐ Aucune odeur anormale ║
║ ☐ Aucun bruit résiduel ║
║ ║
║ MISE À JOUR MAINTENANCE ║
║ ☐ Fiche d'outils mise à jour ║
║ ☐ Registre pièces fermé ║
║ ☐ Anomalies rapportées au chef ║
║ ☐ Note spéciale (si problème) : ║
║ _____________________________________ ║
║ ║
║ ARRÊT SÉCURISÉ ║
║ ☐ Mode AUTO/EDIT → arrêt ║
║ ☐ Interrupteur principal → OFF ║
║ ☐ Vérifier arrêt complet (5 sec) ║
║ ☐ Écran éteint ║
║ ☐ Portes fermées ║
║ ║
║ SIGNATURE : ____________________________ ║
║ ║
╚═══════════════════════════════════════════╝
Checklist mensuelle (maintenance)
╔═══════════════════════════════════════════╗
║ CHECKLIST MAINTENANCE MENSUELLE ║
║ À faire fin de chaque mois ║
╠═══════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ Mois : _________________ Année : _____ ║
║ Opérateur : ____________________________ ║
║ Responsable maintenance : ________________║
║ ║
║ PEIGNES (détail) ║
║ ☐ Peigne fixe : mesurer jeu latéral ║
║ Jeu acceptable : < 0.15 mm ║
║ Valeur mesurée : _____ mm ║
║ ☐ Peigne mobile : vérifier roulement ║
║ Bruit, jeu ? _______________ ║
║ ☐ Contre-broche : vérifier frein ║
║ Force frein (impression) : ________ ║
║ ☐ Peigne mobile : lubrifier (1 point) ║
║ Contre-broche : lubrifier (2 points) ║
║ ║
║ AXES / ENTRAÎNEMENTS ║
║ ☐ X1 : mécanique douce ? ║
║ Bruit / Anomalie : ___________________ ║
║ ☐ Z1 : mécanique douce ? ║
║ Bruit / Anomalie : ___________________ ║
║ ☐ X2 : mécanique douce ? ║
║ Bruit / Anomalie : ___________________ ║
║ ☐ Z2 : mécanique douce ? ║
║ Bruit / Anomalie : ___________________ ║
║ ║
║ BROCHE / REFROIDISSEMENT ║
║ ☐ Broche : vibration résiduelle ? ║
║ ☐ Broche : bruit anormal ? ║
║ ☐ Coolant : renouveler filtre (si rouge) ║
║ ☐ Coolant : densité / pH mesurés ║
║ pH : _____ (normal 8-9) ║
║ Densité : _____ (normal 0.85-0.92) ║
║ ☐ Refroidisseur : pas de fuite ║
║ ║
║ ELECTRICAL ║
║ ☐ Panneaux de contrôle : pas de surchauffe
║ ☐ Conneurs électriques : pas d'oxydation ║
║ ☐ Ventilateurs : pas de bruit de roulement
║ ║
║ SÉCURITÉ ║
║ ☐ Arrêt d'urgence : test (doit arrêter) ║
║ ☐ Portes sécurité : capteurs OK ║
║ ☐ Éclairage : voyants OK ║
║ ║
║ DIAGNOSTIC PRÉDICTIF (TISIS) ║
║ ☐ Lancer diagnostic machine (menu) ║
║ Résultats : ___________________________║
║ ☐ Vérifier nombre heures marche ║
║ Heures machine : _____ hrs ║
║ ☐ Prochain entretien prévu : __________ ║
║ ║
║ ACTION À PRÉVOIR AVANT PROCHAIN MOIS ║
║ _____________________________________ ║
║ _____________________________________ ║
║ _____________________________________ ║
║ ║
║ SIGNATURE OPÉRATEUR : ____________________║
║ SIGNATURE MAINTENANCE : ___________________║
║ ║
╚═══════════════════════════════════════════╝
Dépannage
Guide de diagnostic rapide
Problème : Machine ne démarre pas
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Aucun voyant, écran noir | Alimentation coupée | Vérifier câble alimentation, disjoncteur principal |
| Voyant rouge clignotant | Surchauffe thermique | Laisser refroidir 15 min, vérifier ventilation |
| Écran allumé mais "ERROR" | Erreur de démarrage | Redémarrer machine (OFF → ON) |
| Écran affiche code "E002" | POM échoué | Vérifier capteurs axes, lancer POM manuel |
Problème : Broche ne démarre pas
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Bouton START sans effet | Mode JOG inactive | Passer mode → AUTO ou EDIT |
| Broche tourne mais très lentement | Programme de ralentissement | Vérifier paramètre vitesse dans TISIS (doit être >1000 rpm) |
| Broche vibre anormalement | Barre non centrée | Vérifier concentricité barre (< 0.1 mm) |
| Bruit de grincement | Broche à sec (pas de coolant) | Vérifier niveau coolant, purger circuit |
Problème : Pièces non conformes (diamètre)
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Diamètres trop grands (+0.1 à +0.2 mm) | Outil usé ou offset incorrect | Vérifier crête d'usure, réduire offset d'outil de -0.05 mm |
| Diamètres trop petits (-0.1 à -0.2 mm) | Offset outil excessif | Augmenter offset d'outil de +0.05 mm |
| Diamètres variables (écart >0.05 mm) | Barre de section variable | Trier barres, utiliser lot homogène |
| Diamètre progressif (augmente au fil du cycle) | Outil usé progressivement | Remplacer outil, étudier avance trop élevée |
Problème : Pièces non conformes (longueur)
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Longueurs trop longues | Work Zero décalé | Vérifier mesure Z1_REF, réduire de -0.05 mm |
| Longueurs trop courtes | Work Zero décalé | Augmenter Z1_REF de +0.05 mm |
| Longueurs variables | Butée ravitailleur qui glisse | Vérifier pression ravitailleur (6 bars), serrer butée mécanique |
Problème : Broche qui s'arrête au hasard
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Broche coupe pendant cycle | Surtension thermique broche | Vérifier coolant (température), réduire vitesse de 500 rpm |
| Écran affiche "THERMAL ALARM" | Broche surchauffée | Laisser refroidir 15 minutes, réduire cadence production |
| Broche arrête puis redémarre | Court-circuit intermittent | Vérifier isolement câble broche, appeler maintenance |
Problème : Ravitailleur de barre bloqué
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Barre n'avance pas | Pression pneumatique insuffisante | Vérifier manomètre (doit être 6 bars), augmenter pressure |
| Barre pousse puis se bloque | Copeau coincé dans bec | Nettoyer bec avec brosse, souffler air comprimé |
| Doigt ne revient pas | Joint pneumatique fatigué | Remplacer joint d'étanchéité, appeler maintenance |
| Capteur barre ne s'éclaire pas | Barre trop courte | Vérifier longueur barre minimum (60 mm) |
Problème : Outil cassé / peigne bloqué
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Outil en l'air après cycle | Outil cassé sur machine | Arrêter immédiatement, retirer fragments, inspecter peigne |
| Peigne fixe bloque | Outil cassé ne sort pas | Dégager manuellement, vérifier absence débris |
| Peigne mobile ne tourne pas | Tourelle bloquée | Mode JOG, appuyer DÉVERROUILLAGE, tourner manuellement |
| Contre-broche ne démarre pas | Frein synchrone activé | Vérifier capteur frein, réinitialiser via TISIS |
Problème : Coolant (fluide de coupe)
| Symptôme | Cause probable | Solution |
|---|---|---|
| Pas de fluide malgré niveau bon | Filtration bouchée | Remplacer filtre (cartouche couleur) |
| Fluide sort par broche | Joint d'étanchéité usé | Arrêter machine, appeler maintenance (risque électrique) |
| Odeur nauséabonde | Coolant contaminé (bactéries) | Remplacer complètement réservoir et circuit |
| Fluide mousseux / trouble | Contamination eau | Remplacer coolant, vérifier absence de fuite eau |
Codes d'erreur courants TISIS
| Code | Message | Signification | Action |
|---|---|---|---|
| E001 | AXIS REFERENCE FAILED | POM échoué | Redémarrer (OFF → ON) |
| E002 | SPINDLE NOT READY | Broche ne répond pas | Vérifier connexion, redémarrer |
| E003 | TOOL COLLISION | Collision d'outil détectée | Vérifier program, reset positions |
| E004 | BAR FEEDER ERROR | Problème ravitailleur | Vérifier barre, pression pneumatique |
| E005 | THERMAL ALARM | Surchauffe | Laisser refroidir 15 min |
| E006 | PROGRAM NOT FOUND | Programme introuvable | Vérifier fichier, recharger depuis USB |
| E010 | PARAMETER OUT OF RANGE | Paramètre hors limites | Vérifier vitesse, avance dans TISIS |
| E020 | COMMUNICATION ERROR | Perte communication Fanuc | Redémarrer, vérifier câbles contrôle |
Procédure d'arrêt d'urgence (Emergency Stop)
Situation : Problème grave (barre cassée, broche coince, fumée, incendie).
1. APPUYER IMMÉDIATEMENT sur bouton ROUGE (Arrêt d'urgence)
- Localisé : avant droit du pupitre
- Broche arrête instantanément
- Tous les axes stoppent
- Refroidissement arrête
2. VÉRIFIER SÉCURITÉ
- Dégager pièces volantes
- Couper alimentation principale (OFF) si besoin
- Signaler à responsable
3. DIAGNOSTIC
- Vérifier raison arrêt
- Noter dans registre machine
- Appeler maintenance si doute
4. RÉINITIALISATION (après inspection)
- Tourner bouton rouge (sens horaire) → déverrouille
- Vérifier zone dégagée
- Interrupteur → ON
- Lancer POM normal
Contacts maintenance
En cas de problème non résolu par ce tutoriel :
Responsable maintenance interne :
Nom : _________________________________
Tél : ___________________________________
Email : _________________________________
Hotline Tornos (contrats support) :
Tél : +41 32 494 44 44
Email : support@tornos.com
Heures : 07h00 - 17h00 (CET, jours ouvrables)
Hotline urgence (hors heures) :
Tél : +41 79 xxx xxxx (à obtenir du responsable)
Journal de maintenance
À tenir à proximité du pupitre de commande pour traçabilité.
╔══════════════════════════════════════════════════════╗
║ JOURNAL MAINTENANCE TORNOS SWISSNANO ║
║ Machine #1 - Maquinerie Sud, Atelier A1 ║
╠══════════════════════════════════════════════════════╣
║ ║
║ 2025-12-25 08:30 OPÉRATEUR: J. Martin ║
║ Problème : Diamètres trop grands (+0.15 mm) ║
║ Diagnostic : Outil peigne fixe 1 usé ║
║ Action : Remplacé outil (POS1_OLD → POS1_NEW) ║
║ Résultat : Pièces conformes après 3 ajustements ║
║ ║
║ 2025-12-24 16:00 OPÉRATEUR: P. Dupont ║
║ Problème : Broche démarre lentement ║
║ Diagnostic : Niveau coolant bas (capteur OK) ║
║ Action : Remplissage réservoir (+15 L) ║
║ Résultat : Broche démarre normal après ║
║ ║
║ 2025-12-23 10:15 MAINTENANCE: J. Leclerc ║
║ Entretien : Révision peigne mobile mensuelle ║
║ Actions : - Nettoyage complet ║
║ - Lubrification roulements ║
║ - Test indexation (4 pos.) ║
║ - Vérification frein contre-broche ║
║ Résultat : Machine OK, prochaine révision 23/01/26
║ ║
║ .... ║
║ ║
╚══════════════════════════════════════════════════════╝
Références documentations
Documentation Tornos à consulter
- Manual Complet SwissNano : Disponible en PDF sur portail Tornos (accès avec ID client)
- TISIS User Guide : Manuel programmation en français
- Fanuc 32i Basics : Pour programmation ISO avancée
Normes applicables
- ISO 13849-1 : Sécurité machines à commande numérique
- ISO 230-3 : Essais de précision des tours
- ISO 13849-2 : Validation sécurité
Contacts support
- Hotline Tornos : support@tornos.com | +41 32 494 44 44
- Documentation technique : Portail client Tornos
- Pièces détachées : Distributeur agréé régional
Document mis à jour : 25/12/2025
Auteur : Équipe Documentation Tornos / Adaptation Mecanique Industrielle
Version : 1.0